Nuevo Software GTM

Porque el Mantenimiento es cosa de Todos

QUÉ ES GTM

GTM es un software diseñado para gestionar la actividad del mantenimiento correctivo, preventivo y autónomo, desde la solicitud hasta la intervención.

6 RAZONES PARA OPTAS POR GTM

PRÁCTICO
Un diseño sencillo, versátil y adaptable a cada empresa. Pensado para que cualquier usuario lo maneje con facilidad. Permite una gestión eficaz de las tareas de mantenimiento y un análisis completo de toda la actividad.

PARTICIPATIVO
Siguiendo los principios del TPM, corresponsabiliza a todos los miembros de la organización en el mantenimiento de las instalaciones. Todos tienen su papel.

ECONÓMICO
Uno de los sistemas de gestión de mantenimiento más económicos del mercado, sin coste adicional por número de usuarios.

MULTIDISPOSITIVO
GTM está diseñado y adaptado para su uso en todo tipo de dispositivos digitales (móvil, tablet, ordenador).

ADAPTABLE
Una solución que no entra en conflicto con otros sistemas ya implantados, pudiendo intercambiar información con ellos, si es necesario.

SEGURO
Gracias al encriptado, las copias de seguridad y las restricciones de acceso, sus datos estarán protegidos a todos los niveles y en todo momento.

FUNCIONALIDAD

Con la aplicación GTM:

  • Conocerá en todo momento la carga de trabajo del departamento y el uso de los recursos disponibles
  • Podrá priorizar y asignar las intervenciones, equilibrando la carga.
  • Dispondrá de una información completa de la actividad diaria y de un histórico fiable de los eventos y las necesidades de sus instalaciones.
  • Podrá implicar a sus clientes internos en la gestión del mantenimiento, fomentando la implicación.
  • Dispondrá de un plan de mantenimiento preventivo, ágil, diseñado a medida de sus posibilidades y priorizado por el nivel de criticidad de las instalaciones.
  • A través de informes personalizables, podrá monitorizar la actividad y organizar el departamento buscando la mejora permanente.

SIN LA COMPLEJIDAD DE UN GMAO
SEGÚN EL ENFOQUE LEAN Y TPM
PARTICIPATIVO
RÁPIDA IMPLANTACIÓN

Taller Formación Lean. Gestión De Líneas De Producción Mediante Indicadores

Si su empresa está interesada en mejorar la rentabilidad de sus procesos, podemos ayudarle.

Utilizando los KPI (Key Performance Indicators) de Producción: Productividad, OEE y Tasa de Defectos, podrá controlar y mejorar el funcionamiento de las líneas de producción.

A través de un taller eminentemente práctico, su equipo aprenderá una metodología de trabajo que le permita: medir cómo están funcionando las líneas, saber dónde están sus principales problemas y cómo generar planes de acción, que mejoren su rentabilidad.

El taller se desarrollará in company, para grupos de asistentes y se aplicará a una línea piloto.

Finalizado el taller, dispondrá de una línea funcionando según los indicadores definidos y un equipo de personas perfectamente adiestrado, para mejorar su rentabilidad.

Para la formación, nos apoyaremos en la herramienta EFIPROD, software especialmente diseñado para la mejora continua.

El software EFIPROD y la Consultoría Lean

¿Qué es EFIPROD?

EFIPROD es una herramienta informática, dentro de la Industria 4.0, que sirve para la mejora en la Gestión de la Producción. Para ello, se centra en la medición y análisis de los procesos productivos a través de parámetros e indicadores Lean tales como Eficiencia (OEE), Productividad, % Pérdidas y % Defectos.

A partir de dichos indicadores, EFIPROD genera multitud de informes, gráficas y cuadros de mando que permiten una fácil comprensión y monitorización de los procesos, simplificando el proceso de toma de decisiones.

Podemos distinguir 2 casos de utilización de este software:

  1. Empresas que no disponen de un Sistema Lean, pero que van a iniciar el proceso de implantación.

Es esta capacidad de monitorizar los procesos lo que hace de EFIPROD el compañero perfecto en los procesos de implantación Lean.

En un proceso de transformación Lean es imprescindible medir el grado de mejora alcanzado, para justificar con resultados la inversión económica y en capital humano realizada.

Podríamos hablar de 3 puntos en la implantación:

  • Situación Inicial. Antes de comenzar la transformación, debemos disponer de una fotografía del estado del que partimos. Gracias a EFIPROD podremos conocer los valores iniciales del OEE y Productividad, así como las principales pérdidas y tipos de defectos. Con esta información podremos establecer líneas de actuación prioritarias que produzcan los mejores resultados en el menor tiempo posible. No olvidemos que los comienzos de proyecto necesitan pequeñas victorias que generen motivación entre el personal (quick wins).
  • Proceso de Implantación. Con la fotografía clara del estado inicial y la guía de las acciones prioritarias nos adentramos en el proceso de implantación. Aquí entran en juego todo tipo de herramientas, tales como 5S, SMED, Estandarización, TPM, Grupos Kaizen…etc. cuyo fin último es atacar los desperdicios y mejorar la cadena de valor. En todo momento, EFIPROD permitirá vigilar el efecto de las acciones llevadas a cabo, y podremos variarlas en caso necesario para conseguir el mayor impacto positivo.
  • Situación Final. Cuando la implantación ha finalizado, es el momento de cuantificar. Como conocemos la situación de partida y el estado final estamos en disposición de valorar los resultados y obtener una estimación económica. Por ej. Podremos conocer el incremento de productividad y eficiencia conseguidos o la reducción en los tiempos de cambio, tiempos de mantenimiento, etc. Esta información, convertida a euros, será la mejor justificación del proceso de transformación abordado.
  • Empresas que ya disponen de un Sistema Lean

Las empresas con un Sistema Lean implantado, ya disponen de formas de medir y seguir sus procesos.

En muchas ocasiones la medición de los procesos se hace de forma gráfica o a través de hojas de cálculo, gestionadas por unas pocas personas. Se trata de documentos con las que es difícil trabajar de forma compartida y que además no permiten ir más allá en los análisis a obtener.

Para este tipo de empresas, EFIPROD puede ser la herramienta ideal, ya que permite el trabajo simultáneo de un número ilimitado de usuarios (cada uno con sus privilegios de acceso). De forma estructurada la información se recopila desde todas las líneas de producción y se va agregando a una gran base de datos, diseñada para realizar todo tipo de análisis.

Gracias a ello, EFIPROD ofrece:

  • Información detallada sobre OEE y productividad por línea, sección, planta, familia, tipo de producto, formato e incluso por cada producto.
  • Análisis detallado de todos los tipos y subtipos de pérdidas, tiempos medios, tiempo entre pérdidas.
  • Información específica para la mejora del Área de Mantenimiento a través de indicadores como el % de Pérdida por Fallos, MTBF, MTTR.
  • Información sobre la evolución de los tipos y subtipos de defectos, ratios de consumos.
  • Cuadros de mando completos, dotados de indicadores con objetivos y evaluación del grado de cumplimiento de los mismos
  • Gestión documental de la información específica de planta, fácilmente accesible y siempre actualizada (fichas de producto, planes de control, rutinas de arranque de máquina…)
  • Etc.

Formación TPM para el Sector Cerámico

El 4 de junio finalizó el Ciclo formativo “TPM EN EL SECTOR CERÁMICO”, desarrollado en la sede de ATC (Asociación de Técnicos Cerámicos).

En dicho ciclo se explicó con detalle cómo los proyectos de TPM (Mantenimiento Productivo Total), son sin duda la forma más práctica de aplicar la filosofía Lean Manufacturing, en empresas intensivas en maquinaria, como ses el caso del Sector Cerámico.

A lo largo de las jornadas se explicó la utilización del OEE (Eficiencia global de los procesos) como el indicador clave para orientar la mejora en las industrias del sector. Los asistentes pudieron aprender a calcularlo y a utilizarlo para el análisis y el desarrollo de propuestas de mejora basadas en su evolución.

Por último se habló sobre el mantenimiento autónomo y las mejoras enfocadas, pilares clave en los que se sustenta el TPM y cuya implantación ayuda a conseguir importantes avances en aspectos tales como la implicación del personal, la reducción de todo tipo de pérdidas y la mejora de la cuenta de resultados. 

Ponencia CDI LEAN en el XIV Congreso Internacional del Técnico Cerámico

Los días 16 y 17 de noviembre de 2017, tuvo lugar el XIV Congreso Internacional del Técnico Cerámico, con la temática de “El técnico y la Industria 4.0”.

La empresa CDI LEAN fue invitada a dicho congreso para ofrecer su punto de vista desde la óptica de la consultoría industrial. De la mano de su director D. Francisco Martínez, se desarrolló la ponencia “El encaje de la Industria 4.0 en la filosofía Lean” en la que se explicó la importancia de desarrollar el modelo de gestión de la empresa, en paralelo con la introducción de las nuevas herramientas ofrecidas por la Industria 4.0.

A lo largo de la charla, se revisaron los conceptos básicos del Modelo Lean Manufacturing y se explicaron las mejoras producidas en las técnicas y herramientas que componen dicho modelo, como consecuencia de la incorporación de la tecnología 4.0.

También se alertó sobre el tipo de problemas o amenazas que pueden surgir en el proceso de implantación.

PRESENTACIÓN LEAN MANUFACTURING. EMPRESA SECTOR CERÁMICO

El pasado 12 de diciembre tuvo lugar una presentación sobre la Excelencia en Producción para las empresas del Sector Cerámico.

Realizada por la empresa CDI LEAN MANUFACTURING, la presentación versó sobre la aplicación de las técnicas Lean Manufacturing en este sector emblemático de la provincia de Castellón.

A lo largo de la charla, la empresa de consultoría valenciana explicó el modelo HEP (High Efficiency Process), desarrollado por dicha firma especialmente para las empresas intensivas en maquinaria.

El modelo HEP busca una implementación sólida pero práctica de las principales herramientas para la mejora del área de fabricación, corrigiendo deficiencias en los procesos tradicionales de implantación de estas técnicas en el sector.

La implantación de dicho modelo está estructurada en 3 bloques:

1.- MEDIR para saber. Que incluye la incorporación de los indicadores necesarios para conocer el funcionamiento de la planta según las métricas QCDSM (Quality, Cost, Delivery, Safety, Morale). Especialmente importante es el indicador OEE que mide la eficiencia de los procesos y permite reducir las pérdidas de los mismos.

2.- ACTUAR para mejorar. Basado esencialmente en la implantación de la técnica 5s, que garantiza la organización, orden y limpieza del puesto de trabajo. Sobre esta base se implantan los pilares más importantes del TPM (Total Productive Maintenance) tales como las Mejoras Enfocadas, el Mantenimiento Autónomo, el Mantenimiento Planificado, el Mantenimiento de Calidad y la Potenciación de los RRHH.

3.- CONSOLIDAR las mejoras. Por último y para asegurar los avances conseguidos, el modelo HEP incluye una fase de creación de estándares y formación en los mismos, gracias a lo cual es viable el mantenimiento y la mejora del sistema implantado a lo largo del tiempo.

Las ideas desarrolladas en la charla tuvieron una acogida excelente por parte de los asistentes y el modelo HEP se mostró como una buena forma de paliar los problemas tradicionales del sector en el área productiva.