Nuevo Software GTM

Porque el Mantenimiento es cosa de Todos

QUÉ ES GTM

GTM es un software diseñado para gestionar la actividad del mantenimiento correctivo, preventivo y autónomo, desde la solicitud hasta la intervención.

6 RAZONES PARA OPTAS POR GTM

PRÁCTICO
Un diseño sencillo, versátil y adaptable a cada empresa. Pensado para que cualquier usuario lo maneje con facilidad. Permite una gestión eficaz de las tareas de mantenimiento y un análisis completo de toda la actividad.

PARTICIPATIVO
Siguiendo los principios del TPM, corresponsabiliza a todos los miembros de la organización en el mantenimiento de las instalaciones. Todos tienen su papel.

ECONÓMICO
Uno de los sistemas de gestión de mantenimiento más económicos del mercado, sin coste adicional por número de usuarios.

MULTIDISPOSITIVO
GTM está diseñado y adaptado para su uso en todo tipo de dispositivos digitales (móvil, tablet, ordenador).

ADAPTABLE
Una solución que no entra en conflicto con otros sistemas ya implantados, pudiendo intercambiar información con ellos, si es necesario.

SEGURO
Gracias al encriptado, las copias de seguridad y las restricciones de acceso, sus datos estarán protegidos a todos los niveles y en todo momento.

FUNCIONALIDAD

Con la aplicación GTM:

  • Conocerá en todo momento la carga de trabajo del departamento y el uso de los recursos disponibles
  • Podrá priorizar y asignar las intervenciones, equilibrando la carga.
  • Dispondrá de una información completa de la actividad diaria y de un histórico fiable de los eventos y las necesidades de sus instalaciones.
  • Podrá implicar a sus clientes internos en la gestión del mantenimiento, fomentando la implicación.
  • Dispondrá de un plan de mantenimiento preventivo, ágil, diseñado a medida de sus posibilidades y priorizado por el nivel de criticidad de las instalaciones.
  • A través de informes personalizables, podrá monitorizar la actividad y organizar el departamento buscando la mejora permanente.

SIN LA COMPLEJIDAD DE UN GMAO
SEGÚN EL ENFOQUE LEAN Y TPM
PARTICIPATIVO
RÁPIDA IMPLANTACIÓN

Taller Formación Lean. Gestión De Líneas De Producción Mediante Indicadores

Si su empresa está interesada en mejorar la rentabilidad de sus procesos, podemos ayudarle.

Utilizando los KPI (Key Performance Indicators) de Producción: Productividad, OEE y Tasa de Defectos, podrá controlar y mejorar el funcionamiento de las líneas de producción.

A través de un taller eminentemente práctico, su equipo aprenderá una metodología de trabajo que le permita: medir cómo están funcionando las líneas, saber dónde están sus principales problemas y cómo generar planes de acción, que mejoren su rentabilidad.

El taller se desarrollará in company, para grupos de asistentes y se aplicará a una línea piloto.

Finalizado el taller, dispondrá de una línea funcionando según los indicadores definidos y un equipo de personas perfectamente adiestrado, para mejorar su rentabilidad.

Para la formación, nos apoyaremos en la herramienta EFIPROD, software especialmente diseñado para la mejora continua.

El software EFIPROD y la Consultoría Lean

¿Qué es EFIPROD?

EFIPROD es una herramienta informática, dentro de la Industria 4.0, que sirve para la mejora en la Gestión de la Producción. Para ello, se centra en la medición y análisis de los procesos productivos a través de parámetros e indicadores Lean tales como Eficiencia (OEE), Productividad, % Pérdidas y % Defectos.

A partir de dichos indicadores, EFIPROD genera multitud de informes, gráficas y cuadros de mando que permiten una fácil comprensión y monitorización de los procesos, simplificando el proceso de toma de decisiones.

Podemos distinguir 2 casos de utilización de este software:

  1. Empresas que no disponen de un Sistema Lean, pero que van a iniciar el proceso de implantación.

Es esta capacidad de monitorizar los procesos lo que hace de EFIPROD el compañero perfecto en los procesos de implantación Lean.

En un proceso de transformación Lean es imprescindible medir el grado de mejora alcanzado, para justificar con resultados la inversión económica y en capital humano realizada.

Podríamos hablar de 3 puntos en la implantación:

  • Situación Inicial. Antes de comenzar la transformación, debemos disponer de una fotografía del estado del que partimos. Gracias a EFIPROD podremos conocer los valores iniciales del OEE y Productividad, así como las principales pérdidas y tipos de defectos. Con esta información podremos establecer líneas de actuación prioritarias que produzcan los mejores resultados en el menor tiempo posible. No olvidemos que los comienzos de proyecto necesitan pequeñas victorias que generen motivación entre el personal (quick wins).
  • Proceso de Implantación. Con la fotografía clara del estado inicial y la guía de las acciones prioritarias nos adentramos en el proceso de implantación. Aquí entran en juego todo tipo de herramientas, tales como 5S, SMED, Estandarización, TPM, Grupos Kaizen…etc. cuyo fin último es atacar los desperdicios y mejorar la cadena de valor. En todo momento, EFIPROD permitirá vigilar el efecto de las acciones llevadas a cabo, y podremos variarlas en caso necesario para conseguir el mayor impacto positivo.
  • Situación Final. Cuando la implantación ha finalizado, es el momento de cuantificar. Como conocemos la situación de partida y el estado final estamos en disposición de valorar los resultados y obtener una estimación económica. Por ej. Podremos conocer el incremento de productividad y eficiencia conseguidos o la reducción en los tiempos de cambio, tiempos de mantenimiento, etc. Esta información, convertida a euros, será la mejor justificación del proceso de transformación abordado.
  • Empresas que ya disponen de un Sistema Lean

Las empresas con un Sistema Lean implantado, ya disponen de formas de medir y seguir sus procesos.

En muchas ocasiones la medición de los procesos se hace de forma gráfica o a través de hojas de cálculo, gestionadas por unas pocas personas. Se trata de documentos con las que es difícil trabajar de forma compartida y que además no permiten ir más allá en los análisis a obtener.

Para este tipo de empresas, EFIPROD puede ser la herramienta ideal, ya que permite el trabajo simultáneo de un número ilimitado de usuarios (cada uno con sus privilegios de acceso). De forma estructurada la información se recopila desde todas las líneas de producción y se va agregando a una gran base de datos, diseñada para realizar todo tipo de análisis.

Gracias a ello, EFIPROD ofrece:

  • Información detallada sobre OEE y productividad por línea, sección, planta, familia, tipo de producto, formato e incluso por cada producto.
  • Análisis detallado de todos los tipos y subtipos de pérdidas, tiempos medios, tiempo entre pérdidas.
  • Información específica para la mejora del Área de Mantenimiento a través de indicadores como el % de Pérdida por Fallos, MTBF, MTTR.
  • Información sobre la evolución de los tipos y subtipos de defectos, ratios de consumos.
  • Cuadros de mando completos, dotados de indicadores con objetivos y evaluación del grado de cumplimiento de los mismos
  • Gestión documental de la información específica de planta, fácilmente accesible y siempre actualizada (fichas de producto, planes de control, rutinas de arranque de máquina…)
  • Etc.

MIPESA CELEBRA SUS BUENOS RESULTADOS

El pasado día 18 de mayo de 2013, MIPESA celebró su 35+1 aniversario, organizando una jornada de puertas abiertas a la que asistieron más de 140 personas, contando trabajadores, familiares y amigos, entre los que tenemos el placer de contarnos, en CDI.

El día comenzó con una visita a las instalaciones, donde los trabajadores fueron los protagonistas, explicando el funcionamiento de las diferentes secciones y máquinas. Finalizado el tour por la fábrica, todos los invitados nos desplazamos hasta el salón de banquetes, donde continuamos con la celebración. El acto se clausuró con un discurso del Director General.

El motivo del evento, celebrar la recuperación de la empresa tras 4 años de duro trabajo.

Fue en el 2009 cuando Fernando Sarabia, Director General de MIPESA contactó con CDI. Con un descenso de ventas superior al 40%, unas metodologías de trabajo obsoletas y un ERE de personal a las puertas, la situación era francamente complicada. Hacía falta un cambio radical en la forma de hacer las cosas, un nuevo modelo de gestión para la empresa. Era el momento de hacer la apuesta por Lean Manufacturing y Fernando nos escogió a nosotros, a CDI, para que fuésemos sus compañeros de viaje.

Desde el 2009 hasta ahora, se han producido muchos cambios. La cultura de la empresa ya es otra.

Gracias a la utilización de la técnica de las 5s, se ha conseguido que los puestos de trabajo están organizados, ordenados y limpios, buscando la máxima productividad y menor plazo de entrega.

El análisis de los procesos productivos y la búsqueda de las mejores condiciones para el flujo del producto, han conducido al rediseño de células de trabajo, donde la mayor parte de las máquinas han permanecido en su lugar, aunque otras han debido trasladarse, buscando métodos de trabajos más eficientes.

Con el fin de conseguir la máxima implicación por parte de toda la plantilla y el alineamiento con los objetivos de la empresa, se han creado y publicado cuadros de indicadores de desempeño (kpi) entre los que destacan la Productividad y el OEE (overall equipment effectivenes).

La mejora de la logística interna, ha venido de la mano de la implantación de un sistema kanban, que ahora permite el control automático de los stocks entre las áreas de mecanizado y montaje.

Y el proceso de mejora continua sigue su proceso. Las últimas herramientas puestas en marcha han sido el análisis de la rentabilidad cliente-producto-procesoy la optimización de los proceso de cambio de formato, según la metodología SMED.

Hoy en día, en CDI,  tenemos el honor de seguir trabajando con MIPESA y además la satisfacción de comprobar que su apuesta por Lean Manufacturing, les ha convertido en una empresa rentable y con un futuro prometedor.

¡Enhorabuena!

Caso Éxito. MANILUZ

Antecedentes:

Maniluz S.L. es una pequeña empresa familiar dedicada a la fabricación y comercialización de equipos de iluminación. Maniluz cuenta con tres grandes líneas de producto, con las siguientes características:

  • División Comes. Línea de gran prestigio con un producto de calidad de diseño clásico y tradicional.
  • División Maniluz. De estilo neo-rústico.
  • División Semok. Producto minimalista, cargado de funcionalidad y con costes muy competitivos.

Características del proceso productivo

El proceso productivo de Maniluz, consiste básicamente en el montaje mecánico y eléctrico de equipos de iluminación, la decoración de los mismos, mediante proceso de pintado, el empacado y expedición del producto. 
En dicho proceso intervienen pintores, montadores, preparadores de producto y embaladores, todos ellos dirigidos por un encargado que realiza a la vez tareas de expedición.
En el momento de la realización del proyecto, la empresa se caracterizaba por una baja productividad, escasa polivalencia del personal y unos plazos de entrega largos, propios del sector.

Retos estratégicos a los que se enfrentaba:

Para asegurar la continuidad de la empresa se hacía necesario aumentar el margen operativo y con ello mejorar la cuenta de resultados.

Solución planteada:

La propuesta de cDi a Maniluz se centró en la mejora del proceso productivo aplicando la filosofía Lean Manufacturing. Se persiguieron los siguientes objetivos:

  • Ajuste entre la demanda del mercado y los recursos humanos necesarios para satisfacerla.
  • Mejora del margen operativo, reduciendo o eliminando las actividades y operaciones que no añadían valor al producto, desde el punto de vista del cliente (desperdicios).
  • Aumento de la flexibilidad de la fábrica, aumentando la polivalencia del personal  y redefiniendo los puestos de trabajo.
  • Reducción de plazos de entrega y de stock en curso.
  • Reducción del almacén de materias primas.
  • Estandarización de los procesos e implantación de indicadores
Implantación de las 5s en los puestos de trabajo

Aplicación por la empresa:

El proyecto comenzó con una presentación a todo el personal, en la que se expuso la situación de la empresa y las mejoras que se debían afrontar, para asegurar la supervivencia de la misma. En esta misma presentación, se explicó el contenido del proyecto que se iba a llevar a cabo.
Se constituyó un equipo de proyecto formado por personal de dirección de Maniluz y consultores de cDi, con aportaciones puntuales de otras personas de la empresa.
La primera transformación que se llevó a cabo, fue la implantación de la Técnica de las 5S, mejorando con ello las condiciones de trabajo del personal y la productividad de cada uno de los puestos de trabajo. Tras la implantación  de las 5s, los puestos de trabajo quedaron organizados, ordenados y limpios, de acuerdo a los estándares establecidos.
A continuación y a través de una matriz de polivalencia se identificaron las necesidades formativas para permitirían que el personal aumentase su polivalencia. Superado dicho proceso formativo, se consiguió una flexibilidad inexistente hasta ese momento.
Paralelamente, se realizó un análisis de la distribución en planta existente. La consecuencia fue una nueva disposición de los puestos de trabajo, que hizo más fácil el flujo del producto a través de dichos puestos. Las marcas viales, junto con otros elementos de señalización, permitieron establecer una gestión visual del proceso productivo. 
A partir de ese momento y gracias al proceso de formación realizado, fue mucho más sencillo llevar a cabo un equilibrado de los puestos de trabajo, que facilitase el incremento de la productividad, a la vez que se evitasen acumulaciones y stock de producto.              
También se puso en marcha un sistema de control de la actividad mediante partes de trabajo, que permitió conocer el nivel de eficiencia del sistema en cada momento, así como las incidencias del proceso.
Para mantener y consolidar lo conseguido, se definieron los procedimientos de trabajo y la descripción de todos los puestos, creándose los estándares que permitirían que el proceso estuviese controlado, desde el punto de vista del plazo y la calidad.
El proyecto se cerró con la implantación de un Sistema de Indicadores del proceso, con el que medir el absentismo, la siniestralidad, la productividad, los niveles de calidad y los plazos de entrega por tipo de producto.

Resultado de éxito:

La primera conclusión a destacar de este proyecto, es la forma en que Lean Manufacturing, hasta ahora empleada en grandes empresas de sectores altamente tecnificados, ha conseguido excelentes resultados en una empresa pequeña, con personal de baja cualificación y procesos muy manuales.
Un año después de haber terminado el proyecto, se han obtenido los siguientes valores cuantitativos:

  • Incremento del nivel de productividad en un 67%
  • Reducción del plazo de entrega en producto:
    – Para la División Comes, en un 53.2%
    – Para la División Maniluz, en un 48.6%
    – Para la División Semok, en un 76.4%
  • Reducción del stock en un 20%

Desde el punto de vista cualitativo, la nueva forma de gestión de la fábrica y su nuevo aspecto, han permitido conseguir otro tipo de clientes más exigentes e inaccesibles hasta la fecha.

Gestión JIT del material

Autor: Francisco Espín