Efiprod y la Consultoría Lean

¿Qué es EFIPROD?

EFIPROD es una herramienta informática, dentro de la Industria 4.0, que sirve para la mejora en la Gestión de la Producción. Para ello, se centra en la medición y análisis de los procesos productivos a través de parámetros e indicadores Lean tales como Eficiencia (OEE), Productividad, % Pérdidas y % Defectos.

A partir de dichos indicadores, EFIPROD genera multitud de informes, gráficas y cuadros de mando que permiten una fácil comprensión y monitorización de los procesos, simplificando el proceso de toma de decisiones.

Podemos distinguir 2 casos de utilización de este software:

  1. Empresas que no disponen de un Sistema Lean, pero que van a iniciar el proceso de implantación.

Es esta capacidad de monitorizar los procesos lo que hace de EFIPROD el compañero perfecto en los procesos de implantación Lean.

En un proceso de transformación Lean es imprescindible medir el grado de mejora alcanzado, para justificar con resultados la inversión económica y en capital humano realizada.

Podríamos hablar de 3 puntos en la implantación:

  • Situación Inicial. Antes de comenzar la transformación, debemos disponer de una fotografía del estado del que partimos. Gracias a EFIPROD podremos conocer los valores iniciales del OEE y Productividad, así como las principales pérdidas y tipos de defectos. Con esta información podremos establecer líneas de actuación prioritarias que produzcan los mejores resultados en el menor tiempo posible. No olvidemos que los comienzos de proyecto necesitan pequeñas victorias que generen motivación entre el personal (quick wins).
  • Proceso de Implantación. Con la fotografía clara del estado inicial y la guía de las acciones prioritarias nos adentramos en el proceso de implantación. Aquí entran en juego todo tipo de herramientas, tales como 5S, SMED, Estandarización, TPM, Grupos Kaizen…etc. cuyo fin último es atacar los desperdicios y mejorar la cadena de valor. En todo momento, EFIPROD permitirá vigilar el efecto de las acciones llevadas a cabo, y podremos variarlas en caso necesario para conseguir el mayor impacto positivo.
  • Situación Final. Cuando la implantación ha finalizado, es el momento de cuantificar. Como conocemos la situación de partida y el estado final estamos en disposición de valorar los resultados y obtener una estimación económica. Por ej. Podremos conocer el incremento de productividad y eficiencia conseguidos o la reducción en los tiempos de cambio, tiempos de mantenimiento, etc. Esta información, convertida a euros, será la mejor justificación del proceso de transformación abordado.
  • Empresas que ya disponen de un Sistema Lean

Las empresas con un Sistema Lean implantado, ya disponen de formas de medir y seguir sus procesos.

En muchas ocasiones la medición de los procesos se hace de forma gráfica o a través de hojas de cálculo, gestionadas por unas pocas personas. Se trata de documentos con las que es difícil trabajar de forma compartida y que además no permiten ir más allá en los análisis a obtener.

Para este tipo de empresas, EFIPROD puede ser la herramienta ideal, ya que permite el trabajo simultáneo de un número ilimitado de usuarios (cada uno con sus privilegios de acceso). De forma estructurada la información se recopila desde todas las líneas de producción y se va agregando a una gran base de datos, diseñada para realizar todo tipo de análisis.

Gracias a ello, EFIPROD ofrece:

  • Información detallada sobre OEE y productividad por línea, sección, planta, familia, tipo de producto, formato e incluso por cada producto.
  • Análisis detallado de todos los tipos y subtipos de pérdidas, tiempos medios, tiempo entre pérdidas.
  • Información específica para la mejora del Área de Mantenimiento a través de indicadores como el % de Pérdida por Fallos, MTBF, MTTR.
  • Información sobre la evolución de los tipos y subtipos de defectos, ratios de consumos.
  • Cuadros de mando completos, dotados de indicadores con objetivos y evaluación del grado de cumplimiento de los mismos
  • Gestión documental de la información específica de planta, fácilmente accesible y siempre actualizada (fichas de producto, planes de control, rutinas de arranque de máquina…)
  • Etc.

Más información sobre EFIPROD

GESTIÓN DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN. Indicadores para la mejora continua

¿Cómo están funcionando nuestras líneas de producción? ¿Qué deberíamos hacer para que fuesen más rentables? ¿Quién lo debe hacer, los operarios, los encargados, el equipo directivo?…

Para responder a todas estas preguntas debemos empezar entendiendo cómo funcionan nuestras líneas y para eso necesitamos medir, porque “Todo lo que se mide, mejora”, según pronostica una máxima de Calidad.

OEE, Productividad y Tasa de Defectos

Los KPI (Key Performance Indicators) o “Indicadores clave de rendimiento” son métricas que permiten controlar el correcto funcionamiento de los procesos, en nuestro caso, las líneas de producción.

Si medimos los KPIs de nuestras líneas de producción, podremos conocerlos con detalle e iniciar un proceso de mejora orientado a elevar la rentabilidad de los mismos.

Existen 3 KPIs imprescindibles para las líneas de producción, la eficiencia, la productividad y la tasa de defectos.

Panel KPI de Producción. Indicadores y listados de mejora continua

EFICIENCIA

El primer Indicador clave que debemos conocer es la eficiencia.

La eficiencia de un proceso (o de una máquina) es la relación que existe entre la producción real obtenida y la producción máxima teórica.

Por ejemplo. Supongamos que una máquina puede producir teóricamente 1.000 unidades/hora. Durante 8 horas, debería haber producido 8.000 unidades. Sin embargo, al final del día, comprobamos su producción real y ha sido de 4.800 unidades. La eficiencia de la máquina ha sido de 4.800/8.000 = 60%.

Una eficiencia del 60% nos dice que estamos aprovechando nuestra máquina en ese porcentaje. O lo que es lo mismo, la eficiencia mide el aprovechamiento de la instalación.

Una empresa será tanto más competitiva cuanto mayor sea la eficiencia de sus procesos.

Pero…¿qué ha pasado con el 40% restante? Se ha transformado en lo que se denominan “pérdidas”.

Las pérdidas del proceso son todo aquello que impide que la eficiencia sea del 100% y se clasifican en 3 grandes grupos:

  • Pérdidas por Disponibilidad. Aparecen siempre que se produce una parada de la máquina (averías, cambio de formato, falta de material, falta de personal, arranque de máquina, etc.).
  • Pérdidas por Rendimiento. Se producen cuando la máquina no ha parado, pero fabrica a una velocidad inferior a la teórica. Las pérdidas por rendimiento pueden ser de 2 tipos: las pérdidas por microparadas (paradas de muy poca duración, pero muy frecuentes) y las pérdidas por velocidad reducida, debidas a disminuciones voluntarias de velocidad, ocasionadas por problemas de calidad, inicios de fabricación, etc.).
  • Pérdidas por Calidad. Este tipo de pérdidas se producen al utilizar la instalación para fabricar un producto no conforme. El tiempo empleado en procesar un producto que no cumple con la especificación es tiempo irrecuperable, que dará lugar a las pérdidas de calidad. En este grupo también se incluyen las pérdidas derivadas de reprocesar productos.

El OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los Equipos, en el indicador que permite medir la eficiencia con la que trabaja un equipo o un proceso.

Se trata de un indicador universal, conocido a nivel mundial y utilizado por todo tipo de empresas, en todos los sectores.

El OEE se puede entender cómo la relación que existe entre el tiempo que teóricamente debería haber costado fabricar las unidades correctas obtenidas (si no se hubiesen producido paradas, a la máxima velocidad y sin unidades defectuosas) y el tiempo que realmente ha costado.

Desglosaremos esta información utilizando la gráfica adjunta, en la que se muestran los distintos tiempos y tipos de pérdidas. Según dicha gráfica:

Cálculo del OEE y las Tasas de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Distribución de tiempos.

El OEE se puede descomponer en el producto de 3 factores, relacionados a su vez, con los 3 grandes grupos de pérdidas. Son las llamadas Tasas de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.

OEE = Tasa Disponibilidad x Tasa Rendimiento x Tasa Calidad

El OEE y las pérdidas nos permiten realizar un análisis pormenorizado de las oportunidades de mejora que podemos encontrar en nuestras líneas de producción.

OEE y distribución de pérdidas

PRODUCTIVIDAD

El segundo indicador clave que debemos conocer es la productividad.

La productividad de un proceso es la relación que existe entre la producción real obtenida y los recursos empleados para conseguirla.

Productividad = Cantidad fabricada/Recursos empleados

La productividad mide el aprovechamiento de los recursos humanos utilizados en el proceso.

En nuestro ejemplo anterior, supongamos que, para producir 4.800 unidades, hemos necesitado a 2 personas trabajando durante 1 turno de trabajo, siendo el turno de 8 horas.

Productividad = 4800 uds. /(2 personas * 8 horas)

La productividad es de 300 uds/hora-persona.

Al igual que ocurría con el OEE, la empresa será tanto más competitiva cuanto más alta sea su productividad, ya que necesitará menos recursos para obtener la producción deseada.

La productividad nos permite conocer y controlar el consumo de recursos humanos en las líneas de producción, teniendo un impacto muy importante en los costes de producción.

TASA DE DEFECTOS

El tercer KPI es la tasa de defectos.

La tasa de defectos de un proceso es la relación que existe entre la producción no conforme y la producción total realizada.

Tasa de defectos = Cantidad fabricada no conforme/Cantidad fabricada total

Pareto de tipos de defecto

La tasa de defectos nos ayuda a determinar la capacidad de nuestros procesos para cumplir con las especificaciones requeridas para el producto.

Una tasa de defectos elevada, afecta de múltiples formas a la rentabilidad del proceso, ya que supone:

  • Malgastar tiempo de la máquina en procesar un producto inservible o que deberá ser reprocesado para que sea conforme.
  • Malgastar los recursos humanos necesarios para llevar a cabo el proceso o que se utilizarán para reprocesar el producto no conforme.
  • En el peor de los casos, cuando el producto conforme no se pueda reprocesar, también se podrá perder el material utilizado, incrementando la merma de producción.
  • Además, se producirán gastos adicionales de energía, consumibles, etc.

Por estos motivos, es imprescindible el control de la defectología del proceso, a través de la tasa de defectos.

EL PROCESO DE MEJORA CONTINUA

Pues bien, sólo nos queda saber cómo utilizar estos indicadores para mejorar la rentabilidad de nuestras líneas de producción.  Para ello, utilizamos una metodología de Mejora Continua, de carácter cíclico y cuyos pasos se resumen a continuación.

Ciclo de Mejora Continua

Paso 1. Medición de los KPIs (OEE, Productividad y Tasa Defectos) iniciales, para conocer el punto de partida de forma clara y concisa.

Paso 2. Análisis de las causas que impiden que dichos KPIs sean mayores. Será de suma importancia conocer al máximo detalle las pérdidas de la línea de producción (cambios de formato, ausencias de personal, averías, etc.). Una vez cuantificadas dichas pérdidas será sencillo establecer una priorización. Se procederá de idéntico modo con la defectología generada en el proceso productivo.

Paso 3. Elaboración de un Plan de Acción, con responsables y plazos, cuyo cumplimiento asegure mejoras notables en el funcionamiento de la línea y consecuentemente, en la rentabilidad de la misma.

Paso 4. Esta última fase corresponde a la ejecución del Plan de Acción previsto.

Y este proceso se repetirá de forma cíclica e indefinida. Es decir, finalizado el punto 4, volveríamos al punto 1 en el que calcularíamos los nuevos valores de OEE, Productividad y Tasa de defectos, comprobando el impacto de las acciones implantadas. Se realizaría un nuevo análisis de pérdidas y defectos, generando nuevas acciones a incluir en un nuevo plan, que volveríamos a ejecutar.

Grupo Kaizen para el análisis de pérdidas

BENEFICIOS

La aplicación de un sistema de medición en las líneas de producción repercute en una serie de beneficios, tales como:

  • Rigor en la información. Los KPIs OEE, Productividad y Tasa de defectos, aportan información fiable y objetiva sobre la que trabajar. La gestión de producción ya no se basa en sensaciones, sino en datos y problemas concretos, definidos al detalle y cuantificados.
  • Participación e implicación de todo el personal. Esta información de indicadores se traslada a paneles distribuidos por la planta para que todo el personal (operarios, mandos, directivos…) tenga acceso a ella y puedan participar al máximo en la gestión.
  • Priorización de acciones enfocada a resultados. Los planes de acción generados, permiten atacar los principales problemas de las líneas de producción. En dichos planes, se conoce previamente una estimación de los resultados que es posible alcanzar y se alinea a personas de distintos departamentos y niveles jerárquicos.
  • Se produce un cambio cultural de la empresa hacia la mejora continua. La metodología empleada genera una forma de abordar los problemas más participativa y multidisciplinar. Es habitual la creación de grupos Kaizen para la gestión de la mejora continua.

Todo ello repercute en la mejora sostenible de la rentabilidad de las líneas de producción en el tiempo, dotando a las empresas de una ventaja competitiva, que proviene de hacer las cosas bien desde el interior de la organización.

Revisión de KPI de producción

TPM EN UBE CHEMICALS EUROPE

La empresa petroquímica UBE CHEMICALS EUROPE se ha embarcado en la tarea de revisar y mejorar su implantación de TPM. Para ello, ha decidido contar con la colaboración experta de CDI LEAN.

Entre los objetivos del proyecto están la reducción de costes de fabricación, la mejora en temas de seguridad y medioambiente y la creación de una cultura sólida que permita la permanencia en el tiempo.

Se trata de un resto apasionante del que nos sentimos orgullosos de participar.

TALLERES DE FORMACIÓN EN EL USO DEL INDICADOR OEE

¿Todavía no utilizas el indicador OEE para medir y mejorar tus procesos?

Apúntate a cualquiera de nuestros talleres y aprenderás a mejorar tus procesos utilizando este indicador.

CONTENIDO DEL TALLER

  • Qué es la Eficiencia. Las 6 grandes Pérdidas.
  • Cálculo del indicador OEE en distintos modelos de línea.
  • Ejemplo práctico utilizando el software EFIPROD.
  • La mejora continua basada en el OEE.

Leer más

DIGITALIZA-CV. OEE Y MEJORA EN LÍNEAS PRODUCTIVAS. LEAN 4.0

¿Estás interesado en aplicar las nuevas tecnologías para controlar el funcionamiento de tus líneas de producción?
Ahora puedes hacerlo a través de las nuevas ayudas para la Digitalización de Pymes.
Con una cuantía de ayudas de hasta el 40% de los costes subvencionables, pueden ser una gran oportunidad.

¿Qué necesitas?
Que tu empresa sea una pyme productiva de la Comunidad Valenciana, con al menos 1 trabajador y encuadrada en los epígrafes CNAE 2019:
– Secciones C, D, E y F-Divisiones 10 a 43.
– Sección H-Divisiones 49 a 53.
– Sección J-Divisiones 58 a 63.
– Sección M-Divisiones 69 a 74.

¿Qué te proponemos?
Que implantes el software EFIPROD® para la medición, análisis y mejora de tus líneas de producción. Ver Vídeo
– Gracias a esta herramienta informática, conocerás a tiempo real información como el OEE, la productividad, las pérdidas, defectos…. y la podrás analizar con multitud de informes, gráficos y cuadros de mando.
– Puedes encontrar más información www.efiprod.com

¿Qué gastos se pueden subvencionar?
– El propio software
– La adquisición o adaptación de bienes de equipo, e inversiones en hardware, sensores, automatismos y equipos de comunicaciones
– Los servicios de asistencia técnica y consultoría

¿Cuál es el rango de la inversión?
– Inversión mínima de 12.000 € y máxima de 100.000 €

Contacta con nosotros
96.137.13.67 – 607.19.77.30
www.efiprod.com

JORNADA LEAN, OEE E INDUSTRIA 4.0

El pasado 22 de marzo tuvieron lugar las Jornadas Lean, OEE e Industria 4.0 organizadas por QUIMACOVA y desarrolladas simultáneamente en Valencia y Castellón. Ambas jornadas fueron impartidas por D. Francisco Espín y D. Francisco Martínez respectivamente, socios directores de CDI LEAN.

En la primera parte de dicha jornada, se dieron a conocer las claves sobre las que se apoya el modelo de producción Lean y cómo influye éste en la mejora del margen de las empresas. También se explicaron las principales técnicas y herramientas utilizadas, tales como 5s, JIT, TPM, Grupos kaizen, etc.

La segunda parte de la sesión trató sobre el indicador OEE, su significado, modo de cálculo e importancia para la medición y mejora de la eficiencia en las líneas de producción.

La parte final de la jornada se centró en cómo las empresas pueden emplear herramientas diseñadas especialmente para la mejora continua, como EFIPROD, que funcionan en entornos 4.0 y que aceleran los procesos de implantación.

Revisar la eficacia de los Sistemas de Gestión Lean, esta vez con la ayuda de la Industria 4.0, ha sido una experiencia que ha despertado gran interés por parte de los asistentes.

AYUDAS PARA PROYECTOS DE MEJORA CONTINUA

El Instituto Valenciano de Competitividad Empresarial (IVACE) ha convocado nuevas ayudas a la innovación a la PYME.

Actuación apoyable: INNOVAProC-CV
Proyectos consistentes en la readaptación de procesos mediante la aplicación de metodologías de mejora continua.

Características:
– Dirigido a PYMES de la Comunitat Valenciana
– Presentación de solicitudes: 26/02/2018 hasta 26/03/2018
– Plazo de ejecución: 01/01/2018 hasta 30/06/2019
– Tipo de ayuda: Subvención a fondo perdido de hasta el 25% del presupuesto subvencionable

Costes subvencionables:
– Servicios de consultoría
– Adquisición de activos inmateriales (software de mejora continua)
– Adquisición de activos materiales (equipos para sensorización y captación de datos)
– Personal propio

En CDI LEAN, tenemos amplia experiencia en este tipo de subvenciones. En los 2 últimos años hemos implantado varios proyectos subvencionados que incluían:
– Consultoría (5S, OEE, SMED, TPM, Grupos Kaizen…)
– Software EFIPROD para el análisis y la mejora de Eficiencia y Productividad
– Hardware para la captura de datos a tiempo real

CONTACTE CON NOSOTROS

CDI LEAN, EFIPROD Y LA INDUSTRIA 4.0


En CDI LEAN hemos incluido, entre nuestros servicios, la implantación del software EFIPROD. Se trata de un sistema de gestión de la producción en tiempo real, que permite mejorar la eficiencia (OEE) y productividad de los procesos productivos desde el primer día.

En el entorno de la Industria 4.0, esta sencilla y potente herramienta, es capaz de recopilar gran cantidad de datos que traduce en informes, gráficos y cuadros de mando. De un vistazo, y desde cualquier dispositivo o lugar, es posible conocer el estado actual de sus líneas de producción y tomar las acciones correctivas que sean necesarias.

Ver Video EFIPROD

Puede encontrar más información sobre el software EFIPROD en www.efiprod.com

DESAYUNO DE TRABAJO LEAN MANAGEMENT

El pasado de 23 de febrero ALTAIR celebró, de la mano de CDI LEAN, un Desayuno de Trabajo en sus instalaciones, bajo el título: LEAN MANAGEMENT. El evento contó con gerentes y directivos de diferentes sectores del tejido empresarial, tales como el sector de la alimentación, químico, metalmecánico, plástico, o el sector servicios.

El principal objetivo de dicho evento fue mostrar cómo una Gestión Lean, sencilla y adaptada a las necesidades de cada empresa, puede lograr entre otros, mejorar los costes, plazos y flexibilidad de una compañía. En definitiva, hacerla más competitiva.

Se desarrolló con el siguiente programa:

– CONCEPTOS BÁSICOS LEAN
– HERRAMIENTAS DE DIAGNÓSTICO (Indicadores, OEE, VSM, etc.)
– HERRAMIENTAS DE MEJORA (5S, TPM, Smed, Kaizen, etc.)
– IMPACTO EN LA CUENTA DE RESULTADOS (Stock, costes directos e indirectos, etc.)

Al final de la jornada se dio paso a una ronda de ruegos y preguntas, con gran interés y alto grado de participación por parte de los asistentes.

LOS «DABBAWALAS» Y EL 6 SIGMA

Los ‘dabbawalas’ solo se equivocan en las películas.

La precisión del sistema de reparto de tarteras de Bombay ha sido estudiada incluso en Harvard.

En una de las escenas más divertidas de The lunchbox (La tartera), la singular comedia romántica del director indio Ritesh Batra, la protagonista increpa a su dabbawala—el encargado de llevar la comida a su marido cada mañana— por haberse equivocado repetidamente de destinatario. Y el repartidor responde indignado: “¡Los de la Universidad de Harvard dicen que nunca cometemos un error! ¿Usted va a ser más lista que los de Harvard?”. En la ficción, la mujer tiene la razón sobre el error de los dabbawala, que es justo el equívoco en que se basa toda la historia. En la realidad, sin embargo, es el dabbawala el que está en lo cierto. Porque los suyos, redondeando un poco, no se equivocan nunca.

Aunque The lunchbox es la primera obra de ficción que se ocupa de ellos, los dabbawala —o repartidores de tarteras, literalmente— no solo forman una de las tradiciones más venerables de Bombay, sino que pueden convertirse en breve en una de las principales atracciones turísticas de esta megaurbe de 18 millones de habitantes, quinta ciudad del mundo y capital financiera y comercial de la India. Su celebridad tiene mucho que ver con el estudio de la escuela de negocios de la Universidad de Harvard mencionado por el dabbawala de la película, que ha enaltecido al servicio de reparto como el más eficaz del mundo, con una tasa de error inferior a una de cada millón de entregas.

Es lo que las escuelas de negocios conocen como “seis sigma”, una especie de nirvana de la actividad empresarial al que todos aspiran y del que casi nadie puede presumir. Ni siquiera Amazon, DHL o FedEx, que podrían considerarse los dabbawalas de la globalización.

El sistema tiene 120 años de historia, y actualmente cuenta con unos 5.000 dabbawalas que, de alguna manera, logran distribuir 130.000 dabbas o tarteras desde el domicilio en que una mujer las prepara hasta la oficina en que su marido se las come; luego recogen las tarteras vacías y las devuelven al ama de casa. Todo ello con una puntualidad y precisión sobrecogedoras que, en efecto, han asombrado a los de Harvard, y pese a que cada tartera tiene que recorrer decenas de kilómetros y cambiar de manos tres o cuatro veces a través de un monumental embrollo de bicicletas, carritos y transbordos en el tupido y petado sistema de ferrocarriles que es el orgullo de la ciudad. La proeza resulta aún más asombrosa si se tiene en cuenta que casi ningún dabbawala sabe leer.

¿Cómo se ha metido una de las mayores ciudades del mundo en ese berenjenal? “En parte tiene que ver con el sistema de castas en que se organiza gran parte de la sociedad india”, explica Eva Borreguero, politóloga de la Universidad Complutense especializada en la India. “Cada casta utiliza una alimentación propia y evita comer fuera de su círculo; los usos dan un gran valor a que sea la esposa quien prepare la comida del marido según las normas de la casta, y eso garantiza que la dieta sea vegetariana, por ejemplo, o que tenga ciertos ingredientes y condimentos y no otros, como ajo o cebolla”.

Los comedores de las empresas tienen una pésima fama, y los restaurantes son demasiado caros para el profesional medio. Además, según explican los propios usuarios del sistema en el informe de Harvard, el suministro de agua de la ciudad empieza a funcionar demasiado tarde como para permitirles llevarse la comida ellos mismos cuando se van a trabajar a primera hora de la mañana. Y a esas horas punta los trenes van tan cargados que llevar una tartera —o media docena de ellas en una bolsa, como es lo habitual— sería poco menos que una imprudencia.

¿Y cómo consiguen los dabbawala su proverbial precisión? Esta es la pregunta del millón, al menos para las escuelas de negocios occidentales, que miran con envidia su calificación “seis sigma”. Stefan Thomke, de Harvard, y Mona Sinha, del India Research Center, apuntan varias razones. Una tiene que ver con la selección del personal, que comprende dos patas que podríamos denominar efecto Tribunal de Cuentas —los nuevos empleados suelen ser amigos o familiares de los antiguos— y efecto OCDE, o renuncia a contratar a trabajadores sobrecualificados: solo los que no tienen educación formal son admitidos. No hace falta saber leer.

En la tapa de cada dabba hay tres marcas. Un gran número en el centro indica el barrio en el que debe ser entregada. Unos símbolos en el borde de la tapa marcan el edificio y el piso de entrega. Una combinación de colores y formas también en el borde de la tapa indica la estación de tren de origen, y sirve para devolver las tarteras por la tarde. Un color erróneo llama la atención de inmediato entre mil tarteras correctas.

El único error conocido de los dabbawalas pertenece de momento al ámbito de la ficción. Y da lugar a un romance. ¿Va a ser usted más lista que los de Harvard, señora?.

Autor: Javier Sampedro (El país)
Foto: Satyaki Ghosh