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DIAGNÓSTICO LEAN – QUÉ ES

Abordar un proyecto de mejora o transformación de una fábrica o una sección, requiere de un análisis o diagnóstico inicial, respecto de la filosofía de Lean Manufacturing.

El Diagnóstico Lean permite conocer el nivel de excelencia de la empresa, evaluando aspectos como:

Organización, orden y limpieza. Cuando los puestos de trabajo están organizados, ordenados y limpios, las personas que los ocupan están orgullosas de ello y mejora su implicación con la empresa. El nivel de organización, orden y limpieza de una empresa permite adivinar el nivel de excelencia. Por ello, las empresas que implantan Lean Manufacturing son las más organizadas y limpias. La herramienta que permite conseguir este efecto son las 5S.

Personas. Las personas son el recurso más importante en la empresa. El grado de motivación e implicación que posean revertirá directamente en la competitividad de la empresa. El cambio hacia una empresa Lean pasará necesariamente por el trabajo en equipo, la mejora continua y la eliminación de los desperdicios por parte de todo el personal.

Trabajo estandarizado. El modo en el que las empresas garantizan la continuidad del conocimiento de sus empleados, incluso cuando ellos ya no estén, es a través de la estandarización. Trabajar con estándares permite potenciar el proceso de mejora continua.

Just in time. Para que los procesos productivos funcionen bien es preciso que la logística interna que los interrelaciona también lo haga. Cuando determinado nivel de estabilidad ha sido alcanzado en la planta, la empresa puede comenzar a reducir el inventario de material en proceso y de materia prima. Mediante el JIT será posible conseguir la «cantidad correcta» de la «pieza necesaria» en el «lugar exacto» y en el «momento preciso».

Jidoka (fabricar con calidad). Cualquier producto defectuoso que pasa hasta el proceso siguiente, constituye un desperdicio que deriva en un coste. Jidoka significa fabricar con calidad. Según esta premisa se crean una serie de procedimientos y mecanismos que permiten detener la producción en el momento en que se detecta cualquier problema de calidad. El objetivo de las empresas que aplican Lean Manufacturing es conseguir el “cero defectos”.

Mantenimiento Productivo Total. El TPM es la herramienta que permitirá que las máquinas están disponibles en el momento preciso. El mantenimiento tradicional, correctivo y preventivo ya no es suficiente. La participación del personal de producción a través del Mantenimiento Autónomo y la gestión de la mejora continua, a través de los Grupos de Mejoras Enfocadas, consiguen avances notables en productividad y costes.

Cambio rápido de herramientas y formatos. Las empresas han aumentado su número de referencias y, cada vez, los pedidos son de menor número de unidades. Es preciso reducir los tiempos de cambio con el fin de que no desciendan los valores de productividad. El SMED (Single Minute Exchange Die) es la herramienta que permite esto.

Las herramientas de diagnóstico más habituales son:

  • Mapa de la cadena de valor VSM (Value Stream Map)
  • Cálculo del OEE (Eficiencia Global de los equipos y procesos)
  • Listados de evaluación Lean

MEJORA DE LA EFICIENCIA (OEE) – QUÉ ES

«La mejora de la eficiencia es el gran objetivo»

Eficiencia y pérdidas

La eficiencia de un proceso (o de una máquina) es la relación que existe entre la producción real obtenida y la producción máxima teórica.

Las pérdidas del proceso son todo aquello que impide que la eficiencia sea del 100% y se clasifican en 3 grandes grupos:

  • Pérdidas por Disponibilidad. Aparecen siempre que se produce una parada de la máquina (averías, cambio de formato, falta de material, falta de personal, arranque de máquina, etc.).
  • Pérdidas por Rendimiento. Cuando la máquina no ha parado, pero fabrica a una velocidad inferior a la teórica. Incluye las microparadas (paradas de muy poca duración pero muy frecuentes) y el funcionamiento degradado (reducción de velocidad por problemas de calidad, por inicio de fabricación, etc.).
  • Pérdidas por Calidad. Cuando fabricamos un producto no conforme, hemos consumido tiempo de la máquina y hemos incurrido en pérdidas por calidad. También ocurre cuando reprocesamos el producto defectuoso.

OEE. Medición de la eficiencia

El OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los Equipos, en un indicador que permite medir la eficiencia con la que trabaja un equipo o un proceso.
El OEE también se puede entender como la relación que existe entre el tiempo que teóricamente debería haber costado fabricar las unidades obtenidas (sin paradas, a la máxima velocidad y sin unidades defectuosas) y el tiempo que realmente ha costado.

El valor del OEE

Las características que tiene el indicador OEE, que lo hacen imprescindible son:

  • Constituye una forma estructurada y estandarizada de conocer la eficiencia de un proceso y lo que es más importante, la composición de las pérdidas del mismo.
  • Prioriza las líneas de actuación, consiguiendo elevar la eficiencia, con los mínimos recursos.
  • Guía la actuación de los grupos de mejora continua, permitiendo cuantificar rápidamente los avances conseguidos.
  • Se trata de un indicador universal, que permite la comparación entre procesos totalmente distintos.

El OEE se puede medir y mejorar a través del software EFIPROD, del que encontrará información detallada en www.efiprod.com

 

TALLERES DE FORMACIÓN EN EL USO DEL INDICADOR OEE

¿Todavía no utilizas el indicador OEE para medir y mejorar tus procesos?

Apúntate a cualquiera de nuestros talleres y aprenderás a mejorar tus procesos utilizando este indicador.

CONTENIDO DEL TALLER

  • Qué es la Eficiencia. Las 6 grandes Pérdidas.
  • Cálculo del indicador OEE en distintos modelos de línea.
  • Ejemplo práctico utilizando el software EFIPROD.
  • La mejora continua basada en el OEE.

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Ponencia CDI LEAN en el XIV Congreso Internacional del Técnico Cerámico

Los días 16 y 17 de noviembre de 2017, tuvo lugar el XIV Congreso Internacional del Técnico Cerámico, con la temática de “El técnico y la Industria 4.0”.

La empresa CDI LEAN fue invitada a dicho congreso para ofrecer su punto de vista desde la óptica de la consultoría industrial. De la mano de su director D. Francisco Martínez, se desarrolló la ponencia “El encaje de la Industria 4.0 en la filosofía Lean” en la que se explicó la importancia de desarrollar el modelo de gestión de la empresa, en paralelo con la introducción de las nuevas herramientas ofrecidas por la Industria 4.0.

A lo largo de la charla, se revisaron los conceptos básicos del Modelo Lean Manufacturing y se explicaron las mejoras producidas en las técnicas y herramientas que componen dicho modelo, como consecuencia de la incorporación de la tecnología 4.0.

También se alertó sobre el tipo de problemas o amenazas que pueden surgir en el proceso de implantación.