Taylor y Ford
A finales del siglo XIX la fabricación de los productos era de carácter artesanal. Se llevaba a cabo de forma manual, con una excelente calidad, un precio elevado y con escasa producción orientada a las clases pudientes. Es el trabajador el que controlaba cómo se debían hacer las cosas y qué tiempo debían costar.
Para cambiar esta situación, Frederick Taylor (1856-1915), elaboró un sistema de organización racional del trabajo, basado en la descomposición de las tareas, la definición de las secuencias de trabajo y el cronometraje de las operaciones. A esto, le añadió un sistema de motivación mediante el pago de primas por rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad industrial. Este sistema de producción recibió el nombre de taylorismo y aportó aspectos tan relevantes como:
- Estudio científico de movimientos y tiempo productivo
- Reducción de los costes de producción
- Incremento de la destreza y la especialización
- Trasvase del conocimiento desde los artesanos a los ingenieros
- Sistemas de retribución basados en la productividad
- Producción en serie
- Gran producción de producto idéntico
De esta época son los Sistemas de Métodos y Tiempos (MTM) que han sido utilizados, a partir de entonces, para conocer al detalle los costes de producción.
El sistema de Producción Toyota
Pero el modelo productivo de Ford poco a poco se va agotando.
A partir de los años 70, con la crisis del petróleo, se vislumbra un panorama totalmente distinto.
Lo primero que ha ocurrido es que hay muchos más fabricantes que consumidores, y por la ley de la oferta y la demanda, quien domina el mercado es el consumidor.
El consumidor exige gran variedad de producto (llegando a la personalización), un elevado nivel de servicio, con plazos cada vez más reducidos y con los costes mínimos del mercado. Y la calidad, por supuesto, se presupone.
Y si esto no fuese suficientemente complicado para los fabricantes, además las cantidades a producir se han reducido notablemente, desapareciendo las economías de escala y haciendo muy difícil mantener los costes productivos.
Evidentemente, estos requisitos hacen imposible la aplicación de los métodos de fabricación utilizados en el pasado, poniendo en una situación complicada a las empresas fabricantes.
Es la empresa japonesa Toyota la que, para poder competir con la todopoderosa industria automovilística americana, tuvo que reinventarse a sí misma, desarrollando un conjunto de herramientas y técnicas que constituyeron un nuevo sistema de producción.
Las principales características aportaciones de este sistema productivo son:
- Enfoque hacia la mejora continua
- Búsqueda y reducción de los desperdicios
- Flexibilidad de la planta para producción a la demanda
- Fabricación de productos diversos y en pequeñas cantidades
- Trabajadores polivalentes, motivados y participativos
En los años 90, los americanos James P. Womack, Daniel T. Jones acuñaron el término de Lean Manufacturing, pare designar el conjunto de técnicas y herramientas desarrolladas por Toyota.