Caso Éxito. MURVIEDRO

Antecedentes:

Bodegas Murviedro es una de las bodegas más emblemáticas y de mayor producción en la denominación de origen UTIEL-REQUENA. Sus instalaciones son modernas y altamente automatizadas, tal y como exige en estos momentos un mercado basado en productos de alta calidad con costes competitivos.

La bodega dispone de tres líneas de envasado para vinos en botella y una línea para el envasado en Bag&Box, con una producción anual equivalente a 17-18 millones de botellas de 75 cl.

Las líneas son operadas en turnos de mañana y tarde y cuentan con un total de 13 personas directamente empleadas en el manejo de las líneas y 3 personas para atención indirecta de las mismas  (compras, supervisión, administración, etc.).

El número de referencias de envasado ha crecido en gran medida en los últimos años, lo cual ha propiciado que la eficiencia de las líneas se haya visto afectada fundamentalmente en los aspectos directamente relacionados con el cambio de referencias tales como tiempos de cambio, ajustes y microparadas.

La bodega cumple con todas las normativas de calidad exigidas en los mercados a los que dirige sus productos. Estos altos niveles de exigencia, desde el punto de vista de la seguridad alimentaria, conllevan operaciones de limpieza, automantenimiento, autocontrol, etc., que pueden reducir los niveles de eficiencia si no se realizan de forma optimizada y estandarizada.

Retos estratégicos a los que se enfrentaba la empresa:

La empresa se plantea la necesidad de reducir los costes de envasado para poder acceder a clientes en los que el precio de sus productos bloquea las oportunidades de negocio.

Solución planteada:

La propuesta de CDI ante las necesidades del cliente se ha basado en el aumento de la eficiencia de las líneas de envasado. Con este aumento se conseguirá una disminución de la mano de obra directamente asociada al envasado del producto, que finalmente se traducirá en un aumento de la productividad y una reducción del coste.

La propuesta concreta fue la siguiente:

• Implantación del OEE (Overall Equipment Effectiveness), como indicador de eficiencia y chivato de las pérdidas asociadas al proceso.
• Implantación de un proceso de mejora continua, que basado en los datos obtenidos, permita afrontar la eliminación progresiva de las ineficiencias.

Para poder llevar a cabo las dos fases del proyecto, se contó con la participación de una amplia mayoría del personal de envasado y mantenimiento, que fueron formados previamente tanto en OEE como en técnicas para la mejora continua y la resolución de problemas.

Secuencia de la implantación:

• Presentación del proyecto al personal de la planta.
• Elaboración de las plantillas para la toma de datos y formación del personal de líneas en los conceptos básicos del OEE.
• Toma de datos inicial con validación diaria de los mismos.
• Presentación de gráficas y resultados después de la toma de datos inicial.
• Creación de los equipos y formación en metodología y herramientas para la mejora continua.
• Realización de varias sesiones prácticas, en las que cada grupo analiza la forma de reducir algunas de las pérdidas, que se detectan a través del OEE. Elaboración de un plan de acción, como elemento primordial para conseguir los objetivos. 

La duración total del proyecto ha sido de cuatro meses con sesiones semanales inicialmente y quincenales en los dos últimos meses.

Aplicación por la empresa:

La empresa ha puesto desde el primer momento todos los medios a su alcance para asegurar el éxito del proyecto. Se ha dispuesto del tiempo necesario para la formación y el trabajo en grupo y se han acometido las tareas identificadas en el plan de acción. 
Los dos grupos de trabajo que se han formado y que continúan el proceso de mejora, siguen trabajando en temas concretos, que fueron identificados como los principales causantes de las ineficiencias del proceso:

• Reducción de los tiempos necesarios para el cambio de referencia. Cambios de formato y cambios de producto.
• Reducción de los tiempos de limpieza, mediante la estandarización de los procedimientos y las cadencias.
• Reducción de las microparadas, mediante la identificación de los motivos principales y la eliminación de los problemas que las ocasionan.

Resultado de éxito:

Cabe analizar el éxito del proyecto en dos aspectos:

• Incremento de la eficiencia y de la productividad. En este aspecto se ha conseguido un incremento del 11.3% en los valores de eficiencia y un incremento del 12,85% en los valores de productividad. 
• Se ha conseguido implantar una cultura de mejora continua que en el futuro dará grandes frutos a la empresa.

Autor: Francisco Martínez