INNOVAProC-CV. Innovación del proceso. Proyectos consistentes en la realización de acciones para readaptación de procesos mediante la aplicación de metodologías de mejora continua (Técnica 5s, TPM, Indicadores, Grupos Kaizen, SMED, etc)
TIPO DE AYUDA
Subvención calculada como un porcentaje sobre los costes considerados como subvencionables, con una cuantía variable en función del tamaño de empresa:
Mediana empresa: hasta el 35%
Pequeña empresa: hasta el 45%
PLAZOS
Presentación de solicitudes: hasta 09/03/2021
Inicio de proyecto: Posterior a 01/01/2021
Fin de proyecto (gastos): 30/06/2022
AYUDAS PARA IMPLANTAR LEAN Y COSTES SUBVENCIONABLES
Servicios de consultoría e ingeniería para implantación de medidas. La propuesta no será viable si el coste subvencionable no alcanza la menor de las siguientes cantidades, 15% del coste subvencionable o 25.000 euros.
Adquisición de activos inmateriales. Software de control, captación de datos, indicadores y cuadros de mando relacionados con el desarrollo del proyecto y software relacionado con la implantación de nuevos procesos.
Personal propio: gastos de personal técnico que partícipe en el proyecto. El importe máximo admisible en este concepto será 40.000 euros.
Adquisición de activos materiales. Para el desarrollo de un proyecto de Mejora Continua serán elegibles inversiones en sensorización, automatización, y comunicaciones para el control de la producción, así como la adaptación de los equipos productivos necesarios.
Ahora es el mejor momento en las pequeñas y medianas empresas para mejorar la eficiencia. Infórmate sobre las nuevas ayudas para implantar Lean.
Somos una consultoría especializada y el 100% de nuestros proyectos presentados a INNOVAProc-CV han sido subvencionados. Pregúntanos por tu proyecto.
No dejes pasar la oportunidad para obtener las ayudas para implantar Lean.
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2020/01/ayudas-ivace-foto.png?fit=1361%2C885&ssl=18851361cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2021-02-11 06:00:442021-05-28 05:31:27IVACE 2021. Nuevas ayudas para implantar Lean
En este artículo conocerás principalmente las herramientas Lean pero por sobre todo el origen de la estrategia LEAN en sí misma. Entonces comprenderás como aplicarla.
ORÍGENES DEL LEAN y HERRAMIENTAS LEAN
Una vez finalizada la 2ª Guerra Mundial, Japón entró en una profunda depresión, que trajo consigo una importante escasez de recursos, tales como recursos de espacio, de materias primas o recursos financieros.
Con este panorama, la empresa Toyota comenzó a gestar un nuevo sistema productivo que le permitiese seguir compitiendo con la poderosa empresa automovilística norteamericana. Los arduos trabajos de la empresa nipona vieron sus resultados en los años 50, con el nacimiento del TPS (Toyota Production System) sistema que siguió perfeccionando durante varias décadas y que acabaría convirtiéndose en una auténtica revolución en los sistemas de gestión de la producción.
La demostración de la ventaja competitiva del nuevo modelo productivo quedó patente en la crisis del petróleo los años 70, que Toyota pudo superar sin dificultad, sacando una clara ventaja al resto de sus competidores.
Posteriormente, en 1990, se acuñó el término Lean Manufacturing por parte de los investigadores del MIT (Massachusetts Institute of Technology), James P. Womack y Daniel T. Jones.
Lean Manufacturing recoge la esencia del TPS y se ha enriquecido con nuevas herramientas y técnicas provenientes de la extensión de esta filosofía a otros sectores productivos.
Los conceptos Lean han ido más allá del área productiva, convirtiéndose en un nuevo enfoque empresarial, que ha recibido el nombre de Lean Management. Hoy en día, existen múltiples ejemplos de la extensión de Lean a otras áreas. La aplicación de Lean al sector sanitario recibe el nombre de Lean Healthcare, a la gestión de proyectos se la llama Lean Project Management, en las oficinas Lean Office, en la administración pública, Lean Government, en la contabilidad, Lean Accounting, etc.
Lean significa “ajustado, delgado, magro” y hace referencia al aprovechamiento óptimo de los recursos disponibles.
PRINCIPIOS LEAN
Lean es una filosofía empresarial que se basa en 3 principios.
MEJORA CONTINUA
Siempre es posible realizar lo que hacemos un poco mejor. Según este principio, el espíritu de la mejora continua consiste en que las empresas y los integrantes de las mismas deben esforzarse por alcanzar la perfección de forma indefinida.
ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO
El segundo principio anuncia que que hay reducir o eliminar los desperdicios o despilfarros, que son todas aquellas actividades que no aportan valor para el cliente, y sin embargo suponen un coste para la empresa.
PARTICIPACIÓN DE TODOS
El último principio hace hincapié en que para competir al máximo nivel es necesario que todos y cada uno de los integrantes de la empresa aporten lo mejor en su área de responsabilidad.
Principios Lean
CLAVES LEAN
EL VALOR LO DEFINE EL CLIENTE
Es indiferente lo satisfechos que nos sintamos por el producto y/o servicio que ofrecemos, el valor del mismo siempre lo define el cliente.
LA MEJORA CONTINUA
La mejora continua representa la visión de que “todo puede mejorar” en cada uno de los pasos del proceso, desde la detección de las necesidades del cliente hasta la entrega del producto, pasando por todas las fases para creación.
Es importante para el desarrollo de los individuos y es imprescindible para la supervivencia de organizaciones.
ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO
La eliminación del desperdicio es una acción a llevar a cabo por todos los miembros de la organización de forma infatigable.
FLUJO UNIFORME
Todo debe fluir de forma sencilla, tanto la información como el producto. Cuando el flujo es uniforme, se optimizan los recursos, se eliminan los desperdicios y se acortan los plazos.
ELIMINACIÓN DE LA RAÍZ DE LOS PROBLEMAS
Es necesario resolver los problemas y es obligatorio investigar las causas que los ocasionaron para eliminarlas o reducirlas.
LEAN ES ACCIÓN
Lean es un disciplina práctica. El aprendizaje se obtiene por la aplicación de los conceptos, sin mayor teoría. Mejor obtener el 60% de mejora ya, que el 90% en un mes.
CLIENTE-PROVEEDOR INTERNO
Las empresas están constituidas por una secuencia de operaciones concatenadas desde que el cliente tiene una necesidad hasta que recibe el producto o servicio. Los actores de estas operaciones se convierten en proveedores y clientes internos y sus relaciones deben asegurar el valor añadido en cada fase, hasta el cliente final.
PROCESOS PULL
Los procesos “pull” consisten en producir solo lo necesario, en base a la demanda del cliente, tanto interno como externo. De esta forma los recursos son optimizados al máximo.
RELACIONES CON LOS PROVEEDORES
Sólo estableciendo relaciones con los proveedores a largo plazo, es posible asegurar al cliente las mejores condiciones de coste, plazo y calidad del producto.
Para ello es preciso compartir información y colaborar de forma estrecha.
FLEXIBILIDAD
La empresa debe tener flexibilidad para entregar el producto al cliente en la calidad, coste, plazo y variedad que éste desea, sin detrimento de su beneficio. Para ello precisa líneas flexibles, personal polivalente, procedimientos ágiles y un elevado grado de implicación.
CONCEPTOS Y HERRAMIENTAS LEAN
La metodología Lean arrastra multitud de conceptos y herramientas que reflejan se amplio alcance.
4M. Son los cuatro factores que intervienen como inputs de un proceso. Materias primas, Mano de Obra, Métodos y Maquinaria
5S. Técnica destinada a conseguir la organización, orden y limpieza en el puesto de trabajo.
8D. Metodología de trabajo destinada a la resolución de problemas. Su nombre hace referencia a los 8 pasos que deben darse para la aplicación completa de la técnica.
Andon. Es un sistema de luces para indicar el estatus de la producción en uno o más estaciones de trabajo.
Ciclo PDCA (Rueda de Deming). Establece la secuencia del proceso de mejora continua. Plan (Planificar) – Do (Hacer) – Check (Comprobar) – Act (Actualizar)
Cuadro QCDSM. Cuadro de indicadores de fábrica que recoge información sobre la calidad (Quality), coste (Cost), plazo (Delivery), seguridad (Safety) y moral (Morale).
Desperdicio (o despilfarro). Es todo aquello que no añade valor, es decir, todo aquello por lo que el cliente no estaría dispuesto a pagar.
Eficiencia. Relación existente entre la producción real y la capacidad de producción teórica.
Estándar de trabajo. Es una descripción precisa de cómo deben ser desarrolladas las acciones para llevar a cabo una operación de forma óptima.
FIFO (First In First Out). Gestión de los stocks de forma que lo primero que entra es lo primero que sale.
Fabricación celular (células en U). Disposición de la maquinaria orientada a la fabricación en flujo y que permite la utilización de los recursos de forma balanceada.
Flujo de valor. Una serie de tareas y actividades (valor agregadas y no valor agregadas) necesarias para transformar un producto o un grupo de productos desde la materia prima hasta el producto terminado para su entrega al cliente.
Gemba. En japonés significa “lugar de trabajo”- lugar donde se agrega valor.
Genchigenbutsu. Suele traducirse en inglés por «go and see», es decir, acudir al lugar donde ocurren las cosas y observar por uno mismo.
Gestión Visual (Visual Management). Es una herramienta que hace evidente las desviaciones del estándar, para facilitar la supervisión.
Heijunka. Es la práctica de nivelar el tipo y cantidad de la producción sobre un periodo fijo de tiempo.
HoshinKanri. Una herramienta para la toma de decisiones para el equipo de ejecutivos de la empresa que enfoca recursos en las iniciativas críticas necesarias para lograr los objetivos del negocio.
Ishikawa. Diagrama que permite relacionar un efecto con posibles causas. Debido a su forma también recibe el nombre de diagrama de espina de pescado.
Jidoka. Esta otra de las herramientas Lean se refiere a la transferencia de la inteligencia humana a máquinas automáticas para detectar la producción de partes defectuosas y parar de inmediato mientras se pide ayuda.
Justo A Tiempo (JIT). Un sistema para producir y entregar los artículos correctos al momento correcto y en cantidades correctas.
Kaikaku. Mejora radical de eliminar desperdicios.
Kaizen. Es una filosofía de mejora continua en pasos incrementales. Cada proceso debe de ser evaluado y mejorado continuamente en términos de tiempo, recursos, calidad y otros aspectos relevantes.
Kanban. Un mecanismo de señalamiento (una tarjeta) utilizado para autorizar la producción o movimiento de un artículo dentro de un sistema pull.
KPI(Key Performance Indicator). Indicador que permite evaluar el funcionamiento del proceso.
Lead time. Es el tiempo necesario para producir un sólo producto, desde el momento en que el cliente hace su pedido hasta que lo recibe.
Lean. Término inglés que se traduce como delgado, ajustado o magro. Hace referencia a la utilización adecuada de los recursos. Inicialmente usado en la expresión Lean Manufacturing, se ha extendido a otras expresiones como Lean Management, Lean Health, etc.
Milkrun. Como parte de las herramientas Lean se refiere a la programación de la ruta de entrega de tal forma que permita la recolección y entrega de mercancías en múltiples ubicaciones en un solo viaje.
Muda. Desperdicio.
Mura. Irregularidad o variabilidad.
Muri. Stress y dificultad.
OEE (Overall Equipment Effectiveness). Indicador para la medición de la eficiencia.
One-Piece-Flow (Flujo de una pieza). Principio de Lean que establece que las unidades de material avanzan progresivamente de operación en operación, adquiriendo valor sin esperas ni defectos.
Pérdida. Todo aquello que impide alcanzar una eficiencia máxima. Se clasifican en pérdidas por disponibilidad, rendimiento y calidad.
Poka-Yoke. Una técnica que utiliza un mecanismo o procedimiento para prevenir los errores y equivocaciones humanas que causaría los defectos.
CDI Lean Manufacturing, es una consultoría que trabaja en el modelo de gestión Lean Project Managment. En el mismo deben coordinarse los procesos que intervienen en la generación de valor del proyecto, desde el inicio hasta el cierre así como el buen hacer en la gestión interna.
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/04/Captura-de-pantalla-2019-04-15-a-las-16.56.46.png?fit=1156%2C774&ssl=17741156cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2020-12-22 18:42:542021-02-24 13:25:24Principios, claves y herramientas Lean
A lo largo de la ponencia, se explicaron los conceptos básicos en los que se apoya la estrategia empresarial Lean Manufacturing y que se sintetizan en:
1. Búsqueda y eliminación de desperdicios. Los desperdicios o despilfarros son todas las actividades que consumen recursos y no aportan valor al cliente final.Están en todas partes,aunque en el mayor número de ocasiones nos pasan desapercibidos.
2. Enfoque hacia la mejora continua. Gracias a dicho enfoque, se establece un impulso de avance hacia la excelencia, que evita la autocomplacencia e intenta que las cosas se hagan cada día un poco mejor, por muy bien que ya se estén haciendo en el momento actual.
3. Fomento de la participación de todo el personal de la empresa. Este aspecto es imprescindible en la transformación Lean. Todo el mundo debe aportar lo mejor de sí mismo en su área de responsabilidad. Es mucho más importante que diez personas aporten una sola idea cada una, a que las diez ideas provengan de una única persona.
TECNICAS LEAN VALENCIA
A lo largo de la jornada, también se comentaron ejemplos de las técnicas Lean más habituales en los procesos de transformación de las fábricas, como:
Técnica de las 5s, destinada a la mejora del orden, organización y limpieza de los puestos de trabajo. Se basa en 5 pasos perfectamente estructurados y cuando se implanta correctamente dota a las fábricas de aspectos realmente impactantes.
Cuadros QCDSM. De las siglas Q:Quality, C: Cost. D: Delivery, S: Safety, M: Morale. Se trata de paneles de información que recogen todos los indicadores imprescindibles para conocer el correcto funcionamiento de una determinada área productiva.
Empleo del indicador OEE (overallequipmenteffectiveness) para la medición de la eficiencia, de especial interés para la empresa intensivas en maquinaria. Para explotar al máximo la capacidad de dicho indicador, CDI LEAN explicó el funcionamiento de la herramienta informática EFIPROD, especialmente diseñada para el análisis y la mejora de las líneas de producción.
El JIT (just in time) destinado a optimizar la gestión de los materiales en la planta, minimizando los stocks y reduciendo el plazo de fabricación y de entrega al cliente. Una buena implantación del JIT se convierte en garantía de un buen nivel de servicio con unos costes mínimos de inventario.
Los Grupos Kaizen. Se trata de grupos de trabajo multidisciplinares compuestos por personas de distintos departamentos y niveles jerárquicos. Estas personas son formadas en técnicas y herramientas de resolución de problemas y mejora continua. Gracias a los Grupos Kaizense consigue la resolución de problemas complejos y la consolidación del enfoque hacia la mejora continua.Son los responsables de aprovechar el talento en toda la empresa, allí donde se encuentre.
TPM. La mejora de la gestión del Mantenimiento desde el punto de vista del TPM (Total ProductiveMaintenance) ocupa un lugar privilegiado en los proyectos de implantación Lean. Con el fin de ayudar en la implantación de dicha técnica, CDI LEAN presentó la plataforma informática GTM, especialmente diseñada para simplificar la gestión de las tareas de mantenimiento y conseguir la máxima participación por parte de todos los departamentos de la empresa.
La charla sobre Lean Manufacturing Valencia, tuvo un gran éxito de afluencia, registrándose un aforo de cerca de 90 personas.
CONSULTORIA LEAN VALENCIA
En estos momentos, CDI LEAN es una consultora de referencia en la Comunidad Valenciana. Cuenta entre sus clientes con empresas de diferentes tamaños, con gestión profesional o familiar y de sectores como textil, metalmecánico, madera, alimentación, cerámico, aeronáutico, construcción, químico, papel, fabricación de envases, etc.
La experiencia de CDI LEAN le permite asegurar que Lean Manufacturing se adapta a todo tipo de empresas, con excelentes resultados.
Realizamos formación Lean específica en Técnicas y Herramientas de Lean Manufacturing, personalizada a las características de cada empresa.
CDI: Lean Manufacturing Valencia . Autor: Francisco Espín
“Producción y Mantenimiento trabajando en equipo para mejorar la eficiencia, la calidad y la seguridad”.
Orígenes
El TPM nace en Japón de la mano del JIPM (Japanese Institute of Plant Maintenance) Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas, en los años 60. En 1993 James P. Womack y Daniel T. Jones escriben el libro “La máquina que cambió el mundo”, acuñando el término Lean Manufacturing. A partir ese momento TPM si incorpora en la filosofía Lean.
El JIPM anualmente premia a las empresas alrededor del mundo que presentan una correcta aplicación de TPM. Son empresas excelentes.
TPM se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de la eficiencia de los procesos y los medios de producción, por una implicación concreta y diaria de todas las personas que participan en el proceso productivo. Cero defectos, cero accidentes, cero paradas.
Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de producción.
Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción.
Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo.
Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en un mismo proyecto.
Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos, apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora
Las bases del TPM
TÉCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organización, orden y limpieza de las áreas de trabajo. Es el cimiento en el que después se sustentan los pilares.
IMPLANTACIÓN DEL INDICADOR OEE, que permitirá conocer la eficiencia con que trabajan máquinas y procesos, y ante todo nos permitirá conocer y cuantificar las pérdidas.
Los 8 pilares del TPM
El Mantenimiento Productivo Total se estudia clasificando sus actividades dentro de 8 grandes áreas, que se han dado en llamar pilares del TPM. Dichos pilares hacen exigen la participación de todo el personal de la empresa de forma coordinada.
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
El mantenimiento autónomo está integrado por operaciones de inspección y pequeñas actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las máquinas. Se trata de tareas que lleva a cabo el Dpto. Producción, tras la formación especializada recibida por parte del Dpto. Mantenimiento.
MEJORAS ENFOCADAS
Este pilar está constituido por grupos de trabajo interdisciplinares formados en técnicas para la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos enfocarán su trabajo a la eliminación de las pérdidas y la mejora de la eficiencia.
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Área del TPM que comprende todo tipo de actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo orientadas a la prevención y eliminación de averías. Generalmente gestionado por el Dpto. Mantenimiento de la empresa.
MANTENIMIENTO DE CALIDAD
El pilar de Calidad se circunscribe a las actuaciones preventivas sobre las piezas de las máquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto.
PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO
En cuanto al pilar de Prevención del Mantenimiento, éste está relacionado con la gestión temprana de las condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su mantenibilidad en su etapa de uso.
MANTENIMIENTO ÁREAS SOPORTE
Toda la organización debe facilitar el correcto funcionamiento del TPM. Por ese motivo, es precisa la implicación del resto de área de la empresa, desde el área de compras, finanzas, informática, medio ambiente, etc.
MEJORA DE LA POLIVALENCIA Y HABILIDADES DE OPERACIÓN
Dada la importancia de los RRHH en el TPM, es imprescindible la formación continua del personal de producción y mantenimiento de forma que se puedan mejorar sus habilidades y aumentar la polivalencia y especialización.
SEGURIDAD Y ENTORNO
La seguridad y prevención de efectos adversos sobre el entorno son temas importantes en las industrias responsables. La seguridad se promueve sistemáticamente en las actividades de TPM integrándose como un pilar más en esta metodología.
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/04/fondos-biblioteca-CDI.png?fit=2500%2C1500&ssl=115002500cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2019-04-23 20:55:562020-11-13 18:32:21TPM – Qué es
Todos queremos lugares de trabajo, limpios, confortables y bien organizados
Y esto es una necesidad de la especie humana. Prueba de ello es que, en nuestras viviendas, sí se cumplen estas características.
Entonces…
¿Por qué nuestros puestos de trabajo, donde a menudo pasamos más tiempo que en casa, no están en tales condiciones?
Posiblemente por dejadez, por falta de disciplina, medios o ausencia de sentimiento de propiedad, o porque la empresa y nuestros mismos jefes, no se creen que sea tan importante esta organización.
Necesitamos algo, una metodología, una técnica, que implique a toda la empresa y que nos ayude a retornar las cosas por la senda del sentido común. Son las 5s.
Origen de la técnica 5s
La técnica de las 5s, es uno de los pilares básicos de Lean Manufacturing y define los pasos a seguir para conseguir puestos de trabajo organizados, ordenados, limpios y que además se mantengan a lo largo del tiempo.
La expresión 5s proviene de las iniciales de 5 palabras japonesas: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, que explican estos pasos.
Se lleva a cabo trabajando en equipo con todo el personal de planta.
Implica utilizar un enfoque hacia la mejora continua.
Sienta las bases para la estandarización de los procesos.
Prepara a la planta para posteriores implantaciones, de mayor complejidad.
Las 5s se suelen utilizar como iniciador del cambio para la transformación global de la empresa a la filosofía Lean Manufacturing.
Descripción de la técnica
SEIRI (ORGANIZAR)
La primera fase a cumplir es la organización. Se trata de identificar los elementos innecesarios y eliminarlos de la sección.
Son elementos innecesarios los materiales o documentos que no se vayan a utilizar, que estén deteriorados, que se hayan quedado obsoletos o cuya cantidad sea mayor a la necesaria.
Estos elementos innecesarios se señalizan con etiquetas rojas, para informar que deben ser reubicados.
SEITON (ORDENAR)
Una vez hemos eliminado de la sección los elementos que no nos son útiles, debemos proceder a ordenar los que sí lo son, de la forma más coherente.
La frase que mejor expresa esta etapa es “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar”.
En esta fase se debe tener en cuenta la frecuencia de uso de los materiales, el número de personas que los utilizan, la ergonomía de los movimientos, etc.
Se trata de una etapa creativa, en la que rediseñamos el puesto de trabajo según las necesidades.
En esta fase también se definen las zonas de acceso, de stock, de seguridad, los elementos de transporte y almacenaje, y todo lo necesario para el correcto funcionamiento del área.
SEISO (LIMPIEZA)
Una vez hemos prescindido de lo innecesario (1ªS) y hemos dispuesto lo necesario de la mejor forma posible (2ªS), es el momento de hacer una limpieza en profundidad.
La 3ªS corresponde a hacer una puesta a cero de la sección, eliminando polvo, grasa, residuos en máquinas, pisos, equipos.
Casi tan importante como hacer la limpieza profunda, es la identificación y eliminación de los focos de suciedad, que permitirá un mantenimiento sencillo del nivel organizativo alcanzado hasta el momento.
Éste también será un buen momento para pintar máquinas, pasillos, etc. cualquier elemento al que sea interesante dar un lavado de cara.
SEIKETSU (ESTANDARIZACIÓN)
Llegado a este punto, hemos conseguido dar un cambio radical a la sección. Está organizada, ordenada y limpia. Se han definido zonas, se han identificado los elementos necesarios, probablemente se ha repintado algunos elementos como máquinas, mesas de trabajo, suelos.
Nuestra principal preocupación será cómo mantenemos lo logrado, para que no se deteriore a lo largo del tiempo.
La 4ªS trata sobre crear las reglas de juego. Es decir, establecer estándares de trabajo, conocidos y respetados por todos, cuyo cumplimiento garantice que la sección se mantiene en perfectas condiciones. Los estándares deben colocarse en lugares visibles y deben ser fácilmente entendibles por todo el mundo.
Son estándares los procedimientos de limpieza, pero también los controles visuales, las etiquetas, los puntos de reorden, los controles de préstamo, etc.
SHITSUKE (HÁBITO)
El objetivo de la quinta y última S, es la consolidación de la nueva forma de trabajar.
Hasta ahora, hemos creado un escenario adecuado para trabajar, y hemos definido unas reglas para mantenerlo. Ahora debemos hacer que se cumplan dichas reglas, a lo largo del tiempo.
Mantener lo logrado exige compromiso y disciplina. Todo el personal sabe lo que tiene que hacer, cuándo y cómo.
Es el momento de desarrollar un hábito nuevo de trabajo y de integrar dicho hábito en la forma de trabajar de la empresa.
La herramienta que se utiliza para crear este hábito es la auditoría. La inspección continua y metodológica permite revisar el estado de los puestos de trabajo, corrigiendo las desviaciones respecto de los estándares establecidos o felicitando si dichos estándares se mantienen.
«Una fábrica para enseña a los clientes»
Beneficios de las 5s
La implantación de las 5s presenta multitud de beneficios, que se pueden clasificar en:
ORGANIZACIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO
Más espacio.
Satisfacción por las condiciones ambientales.
Mejor imagen hacia los clientes.
Mayor compromiso y responsabilidad en las áreas de trabajo.
Mayor conocimiento del puesto de trabajo.
IMPLICACIÓN Y MOTIVACIÓN
Mayor respeto por los activos de la empresa.
Mayor respecto por jefes, colaboradores y subordinados.
Fomento del trabajo en equipo.
Conciencia de mejora continua.
Mayor tranquilidad y menor estrés.
Mejor clima laboral.
Su implantación es especialmente significativa, ya que:
INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
Mayor rapidez en la realización del trabajo.
Menos errores.
Reducción en el número de incidentes y accidentes.
Menos movimientos y traslados inútiles.
Menor nivel de existencias e inventarios.
Documentación de referencia
A continuación se muestran unos vídeos relativos a la técnica de las 5s, publicados por Euskalit.
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/04/2b.jpg?fit=2048%2C1536&ssl=115362048cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2019-04-23 20:47:562020-10-11 12:45:01Técnica de las 5s – Qué es
El pasado 22 de marzo tuvieron lugar las Jornadas Lean, OEE e Industria 4.0 organizadas por QUIMACOVA y desarrolladas simultáneamente en Valencia y Castellón. Ambas jornadas fueron impartidas por D. Francisco Espín y D. Francisco Martínez respectivamente, socios directores de CDI LEAN.
En la primera parte de dicha jornada, se dieron a conocer las claves sobre las que se apoya el modelo de producción Lean y cómo influye éste en la mejora del margen de las empresas. También se explicaron las principales técnicas y herramientas utilizadas, tales como 5s, JIT, TPM, Grupos kaizen, etc.
La segunda parte de la sesión trató sobre el indicador OEE, su significado, modo de cálculo e importancia para la medición y mejora de la eficiencia en las líneas de producción.
La parte final de la jornada se centró en cómo las empresas pueden emplear herramientas diseñadas especialmente para la mejora continua, como EFIPROD, que funcionan en entornos 4.0 y que aceleran los procesos de implantación.
Revisar la eficacia de los Sistemas de Gestión Lean, esta vez con la ayuda de la Industria 4.0, ha sido una experiencia que ha despertado gran interés por parte de los asistentes.
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/04/quimacova.jpg?fit=3968%2C2976&ssl=129763968cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2018-03-24 10:00:422020-11-13 18:18:34JORNADA LEAN, OEE E INDUSTRIA 4.0
AMARGÓS es una empresa líder dedicada a la fabricación y distribución de artículos de madera para la construcción y el bricolaje. Con más de 40 años de experiencia en el mercado, ha sido referencia en el sector gracias a la elaboración de productos como los precercos de madera para puertas.
En su afán de seguir liderando su sector, AMARGÓS inició un proceso de implantación de Lean Manufacturing a finales de 2015, con la ayuda de la empresa consultora CDI LEAN.
En el proceso de implantación se han utilizado diversas técnicas y herramientas:
Técnica de las 5s. Tras aplicar dicha técnica, la fábrica muestra un aspecto modélico. Está organizada, ordenada y limpia, siendo el orgullo de todo el personal.
Análisis y mejora de la polivalencia. El análisis de la polivalencia, ha generado un plan de formación, que ha aumentado la capacitación del personal para adaptarse a varios puestos de trabajo. Ahora, la empresa es más flexible y utiliza a su personal donde realmente lo necesita.
Estandarización. Es estos momentos, AMARGÓS ya dispone de estándares de trabajo que aseguran la calidad y fiabilidad de sus procesos. Contar con dichos estándares, permite retener el conocimiento de la empresa y ayuda a la formación rápida de los nuevos empleados.
Indicador OEE. La empresa dispone de un importante número de líneas de producción. Asegurar la máxima eficiencia de éstas ha sido uno de los objetivos de la implantación. La utilización de una herramienta informática especializada ha permitido la captura de datos y el análisis de OEE y pérdidas, priorizando las acciones necesarias para la mejora.
Paneles de Indicadores. Con el fin de conseguir la máxima implicación del personal se ha llevado la información de indicadores a cada rincón de la empresa. Datos sobre OEE, productividad y las distintas pérdidas, se muestran junto a cada línea de producción.
Grupos Kaizen. Estos grupos multidisciplinares han conseguido reducciones importantes de los tiempos de cambio, utilizando para ello técnicas como el SMED.
Las tecnologías propias de la Industria 4.0 han permitido simplificar y acelerar el proceso de implantación Lean. Se ha utilizado EFIPROD ®, software diseñado para el análisis y mejora de procesos. Al igual que otras herramientas del 4.0, ofrece ventajas tales como:
Cloud computing. Funciona en la nube, y como tal, permite la conectividad desde cualquier punto de la fábrica, simplemente disponiendo de un ordenador, tableta o móvil.
Big data. El inmenso volumen de datos de producción y procesos, captados por medios manuales o automáticos, pueden ser estructurados y analizados al detalle, generándose todo tipo de informes y cuadros de mando orientados a la toma de decisiones a tiempo real.
Integración de sistemas. Posibilidad de comunicación con otros sistemas existentes en la empresa, especialmente los ERP.
Sin duda, AMARGOS es un buen ejemplo de cómo las tecnologías propias de la Industria 4.0 se integran y son útiles en el proceso de implantación Lean.
En palabras del Director General, Juanma Amargós “Necesitábamos cambiar nuestra forma de trabajar y lo hemos conseguido gracias a la implantación Lean. Ahora disponemos de la información necesaria para pilotar la empresa y afrontar los retos que están por llegar. Nuestra cultura de empresa ha cambiado, los resultados son evidentes y el nuevo aspecto de la fábrica ha pasado a ser una herramienta más de venta. Somos conscientes de que éste es sólo el comienzo de un largo camino”
Implantación de la técnica 5s en las líneas de producción
Paneles de indicadores
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/04/amargos-cdi-lean-.png?fit=2500%2C1875&ssl=118752500cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2017-07-31 10:02:492022-01-10 06:52:26AMARGOS. LEAN E INDUSTRIA 4.0 SECTOR MADERA
El pasado de 23 de febrero ALTAIR celebró, de la mano de CDI LEAN, un Desayuno de Trabajo en sus instalaciones, bajo el título: LEAN MANAGEMENT. El evento contó con gerentes y directivos de diferentes sectores del tejido empresarial, tales como el sector de la alimentación, químico, metalmecánico, plástico, o el sector servicios.
El principal objetivo de dicho evento fue mostrar cómo una Gestión Lean, sencilla y adaptada a las necesidades de cada empresa, puede lograr entre otros, mejorar los costes, plazos y flexibilidad de una compañía. En definitiva, hacerla más competitiva.
Se desarrolló con el siguiente programa:
– CONCEPTOS BÁSICOS LEAN – HERRAMIENTAS DE DIAGNÓSTICO (Indicadores, OEE, VSM, etc.) – HERRAMIENTAS DE MEJORA (5S, TPM, Smed, Kaizen, etc.) – IMPACTO EN LA CUENTA DE RESULTADOS (Stock, costes directos e indirectos, etc.)
Al final de la jornada se dio paso a una ronda de ruegos y preguntas, con gran interés y alto grado de participación por parte de los asistentes.
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/04/charla-lean-valencia.png?fit=1000%2C667&ssl=16671000cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2016-02-23 10:00:522019-08-25 07:50:02DESAYUNO DE TRABAJO LEAN MANAGEMENT
El próximo día 8 de Mayo tendrá lugar una Jornada sobre Seguridad Alimentaria, 5s y Mantenimiento Productivo Total (TPM) en ACE (Asociación Comarcal de Empresarios) de Alaquás (Valencia). Será impartida por las empresas de consultoría WARIBO y CDI LEAN
CONTENIDOS:
1ª Parte. Seguridad alimentaria, IFS, compromiso más allá de la norma.
2ª Parte. Las 5S como herramienta eficaz para garantizar la seguridad alimentaria.
3ª Parte. TPM como modelo integrador de mejora continua.
4ª Parte. Gestión del cambio organizacional, como abordar los recursos humanos.
PONENTES:
Paqui Moliner
Francisco Espín
Francisco Martínez
Juan García
Ángel Martínez
FECHA Y HORARIO:
8 de mayo de 16.00-19.00
LUGAR DEL EVENTO:
El Seminario tendrá lugar en la sede de ACE, Asociación Comarcal de Empresarios
Pol. Ind. Els Mollons
C/ Traginers, 2 46970 Alaquás (Valencia)
Autor: CDI
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/04/Charla-Seguridad-alimentaria-5s-TPM.jpg?fit=620%2C466&ssl=1466620cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2014-05-01 10:10:162019-08-25 07:50:15JORNADA EN VALENCIA. SEGURIDAD ALIMENTARIA, 5s Y TPM
El pasado día 26 de Noviembre tuvo lugar una Jornada sobre la Mejora de la Productividad y de los Costes en FEDAC (Federació Empresarial de l’Alcoià Comtat), situada en Alcoi.
La jornada, impartida por los ponentes D. Francisco Espín, socio de CDI LEAN MANUFACTURING y D. Miguel Ángel Pons, SOCIO DE AUDICONTROL, contó con la presencia de un gran número de empresas de la zona.
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/04/charlaleancostes.png?fit=2500%2C1573&ssl=115732500cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2013-11-28 10:00:102019-08-25 07:51:15JORNADA EN ALCOI. MEJORA DE PRODUCTIVIDAD Y COSTES
