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IVACE 2020. Ayudas para implantar Lean

Acaban de salir las subvenciones del IVACE para la implantación de proyectos Lean.

POR QUÉ ELEGIRNOS

  • Somos una empresa de consultoría con amplia experiencia en la implantación de proyectos Lean.
  • El 100% de nuestros proyectos presentados a INNOVAProC-CV han sido subvencionados.
  • Nuestro proyecto incluye:
    • Consultoría especializada
    • Software EFIPROD para la mejora de la eficiencia (OEE)
    • Software GTM, para la gestión de las tareas de mantenimiento.

ÁMBITO DE LA SUBVENCIÓN

  • INNOVAProC-CV. Innovación del proceso. Proyectos consistentes en la realización de acciones para readaptación de procesos mediante la aplicación de metodologías de mejora continua (Técnica 5s, TPM, Indicadores, Grupos Kaizen, SMED, etc)

TIPO DE AYUDA

Subvención calculada como un porcentaje sobre los costes considerados como subvencionables, con una cuantía variable en función del tamaño de empresa:

  • Mediana empresa: hasta el 35%
  • Pequeña empresa: hasta el 45%

PLAZOS

  • Presentación de solicitudes: hasta 11/03/2020
  • Inicio de proyecto: Posterior a 01/01/2020
  • Fin de proyecto (gastos): 30/06/2021

COSTES SUBVENCIONABLES

Servicios de consultoría e ingeniería para implantación de medidas. La propuesta no será viable si el coste subvencionable no alcanza la menor de las siguientes cantidades, 15% del coste subvencionable o 25.000 euros.

Adquisición de activos inmateriales. Software de control, captación de datos, indicadores y cuadros de mando relacionados con el desarrollo del proyecto y software relacionado con la implantación de nuevos procesos.

Personal propio: gastos de personal técnico que partícipe en el proyecto. El importe máximo admisible en este concepto será 40.000 euros.

Adquisición de activos materiales. Para el desarrollo de un proyecto de Mejora Continua serán elegibles inversiones en sensorización, automatización, y comunicaciones para el control de la producción, así como la adaptación de los equipos productivos necesarios.

TPM – Qué es

“Producción y Mantenimiento trabajando en equipo para mejorar la eficiencia, la calidad y la seguridad”.

Orígenes

El TPM nace en Japón de la mano del JIPM (Japanese Institute of Plant Maintenance) Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas, en los años 60. En 1993 James P. Womack y Daniel T. Jones escriben el libro “La máquina que cambió el mundo”, acuñando el término Lean Manufacturing. A partir ese momento TPM si incorpora en la filosofía Lean.

El JIPM anualmente premia a las empresas alrededor del mundo que presentan una correcta aplicación de TPM. Son empresas excelentes.

TPM se fundamenta en la búsqueda permanente de la mejora de la eficiencia de los procesos y los medios de producción, por una implicación concreta y diaria de todas las personas que participan en el proceso productivo. Cero defectos, cero accidentes, cero paradas.

Objetivos del TPM

  • Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de producción.
  • Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción.
  • Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo.
  • Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en un mismo proyecto.
  • Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos,  apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora

Las bases del TPM

TÉCNICA DE LAS 5S, para la mejora de la organización, orden y limpieza de las áreas de trabajo. Es el cimiento en el que después se sustentan los pilares.

IMPLANTACIÓN DEL INDICADOR OEE, que permitirá conocer la eficiencia con que trabajan máquinas y procesos, y  ante todo nos permitirá conocer y cuantificar las pérdidas.

Los 8 pilares del TPM

El Mantenimiento Productivo Total se estudia clasificando sus actividades dentro de 8 grandes áreas, que se han dado en llamar pilares del TPM. Dichos pilares hacen exigen la participación de todo el personal de la empresa de forma coordinada.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

El mantenimiento autónomo está integrado por operaciones de inspección y pequeñas actuaciones sencillas, realizadas por los operarios de las máquinas. Se trata de tareas que lleva a cabo el Dpto. Producción, tras la formación especializada recibida por parte del Dpto. Mantenimiento.

MEJORAS ENFOCADAS

Este pilar está constituido por grupos de trabajo interdisciplinares formados en técnicas para la mejora continua y la resolución de problemas. Estos grupos enfocarán su trabajo a la eliminación de las pérdidas y la mejora de la eficiencia.

MANTENIMIENTO PLANIFICADO

Área del TPM que comprende todo tipo de actividades de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo orientadas a la prevención y eliminación de averías. Generalmente gestionado por el Dpto. Mantenimiento de la empresa.

MANTENIMIENTO DE CALIDAD

El pilar de Calidad se circunscribe a las actuaciones preventivas sobre las piezas de las máquinas que tienen una alta influencia en la calidad del producto.

PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO

En cuanto al pilar de Prevención del Mantenimiento, éste está relacionado con la gestión temprana de las condiciones que deben reunir los equipos o las instalaciones, para facilitar su mantenibilidad en su etapa de uso.

MANTENIMIENTO ÁREAS SOPORTE

Toda la organización debe facilitar el correcto funcionamiento del TPM. Por ese motivo, es precisa la implicación del resto de área de la empresa, desde el área de compras, finanzas, informática, medio ambiente, etc.

MEJORA DE LA POLIVALENCIA Y HABILIDADES DE OPERACIÓN

Dada la importancia de los RRHH en el TPM, es imprescindible la formación continua del personal de producción y mantenimiento de forma que se puedan mejorar sus habilidades y aumentar la polivalencia y especialización.

SEGURIDAD Y ENTORNO

La seguridad y prevención de efectos adversos sobre el entorno son temas importantes en las industrias responsables. La seguridad se promueve sistemáticamente en las actividades de TPM integrándose como un pilar más en esta metodología.

Técnica de las 5s – Qué es

El sentido de las 5s

Todos queremos lugares de trabajo, limpios, confortables y bien organizados 

Y esto es una necesidad de la especie humana. Prueba de ello es que, en nuestras viviendas, sí se cumplen estas características.

Entonces…

¿Por qué nuestros puestos de trabajo, donde a menudo pasamos más tiempo que en casa, no están en tales condiciones?

Posiblemente por dejadez, por falta de disciplina, medios o ausencia de sentimiento de propiedad, o porque la empresa y nuestros mismos jefes, no se creen que sea tan importante esta organización.

Necesitamos algo, una metodología, una técnica, que implique a toda la empresa y que nos ayude a retornar las cosas por la senda del sentido común. Son las 5s.

Origen de la técnica 5s

La técnica de las 5s, es uno de los pilares básicos de Lean Manufacturing y define los pasos a seguir para conseguir puestos de trabajo organizados, ordenados, limpios y que además se mantengan a lo largo del tiempo.

La expresión 5s proviene de las iniciales de 5 palabras japonesas: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke, que explican estos pasos.

  • Se lleva a cabo trabajando en equipo con todo el personal de planta.
  • Implica utilizar un enfoque hacia la mejora continua.
  • Sienta las bases para la estandarización de los procesos.
  • Prepara a la planta para posteriores implantaciones, de mayor complejidad.

Las 5s se suelen utilizar como iniciador del cambio para la transformación global de la empresa a la filosofía Lean Manufacturing.

Descripción de la técnica

SEIRI (ORGANIZAR)

La primera fase a cumplir es la organización. Se trata de identificar los elementos innecesarios y eliminarlos de la sección.

Son elementos innecesarios los materiales o documentos que no se vayan a utilizar, que estén deteriorados, que se hayan quedado obsoletos o cuya cantidad sea mayor a la necesaria.

Estos elementos innecesarios se señalizan con etiquetas rojas, para informar que deben ser reubicados.

SEITON (ORDENAR)

Una vez hemos eliminado de la sección los elementos que no nos son útiles, debemos proceder a ordenar los que sí lo son, de la forma más coherente.

La frase que mejor expresa esta etapa es “Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar”.

En esta fase se debe tener en cuenta la frecuencia de uso de los materiales, el número de personas que los utilizan, la ergonomía de los movimientos, etc.

Se trata de una etapa creativa, en la que rediseñamos el puesto de trabajo según las necesidades.

En esta fase también se definen las zonas de acceso, de stock, de seguridad, los elementos de transporte y almacenaje, y todo lo necesario para el correcto funcionamiento del área.

SEISO (LIMPIEZA)

Una vez hemos prescindido de lo innecesario (1ªS) y hemos dispuesto lo necesario de la mejor forma posible (2ªS), es el momento de hacer una limpieza en profundidad.

La 3ªS corresponde a hacer una puesta a cero de la sección, eliminando polvo, grasa, residuos en máquinas, pisos, equipos.

Casi tan importante como hacer la limpieza profunda, es la identificación y eliminación de los focos de suciedad, que permitirá un mantenimiento sencillo del nivel organizativo alcanzado hasta el momento.

Éste también será un buen momento para pintar máquinas, pasillos, etc. cualquier elemento al que sea interesante dar un lavado de cara.

SEIKETSU (ESTANDARIZACIÓN)

Llegado a este punto, hemos conseguido dar un cambio radical a la sección. Está organizada, ordenada y limpia. Se han definido zonas, se han identificado los elementos necesarios, probablemente se ha repintado algunos elementos como máquinas, mesas de trabajo, suelos.

Nuestra principal preocupación será cómo mantenemos lo logrado, para que no se deteriore a lo largo del tiempo.

La 4ªS trata sobre crear las reglas de juego. Es decir, establecer estándares de trabajo, conocidos y respetados por todos, cuyo cumplimiento garantice que la sección se mantiene en perfectas condiciones. Los estándares deben colocarse en lugares visibles y deben ser fácilmente entendibles por todo el mundo.

Son estándares los procedimientos de limpieza, pero también los controles visuales, las etiquetas, los puntos de reorden, los controles de préstamo, etc.

SHITSUKE (HÁBITO)

El objetivo de la quinta y última S, es la consolidación de la nueva forma de trabajar.

Hasta ahora, hemos creado un escenario adecuado para trabajar, y hemos definido unas reglas para mantenerlo. Ahora debemos hacer que se cumplan dichas reglas, a lo largo del tiempo.

Mantener lo logrado exige compromiso y disciplina. Todo el personal sabe lo que tiene que hacer, cuándo y cómo.

Es el momento de desarrollar un hábito nuevo de trabajo y de integrar dicho hábito en la forma de trabajar de la empresa.

La herramienta que se utiliza para crear este hábito es la auditoría. La inspección continua y metodológica permite revisar el estado de los puestos de trabajo, corrigiendo las desviaciones respecto de los estándares establecidos o felicitando si dichos estándares se mantienen.

Beneficios de las 5s

La implantación de las 5s presenta multitud de beneficios, que se pueden clasificar en:

ORGANIZACIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO

  • Más espacio.
  • Satisfacción por las condiciones ambientales.
  • Mejor imagen hacia los clientes.
  • Mayor compromiso y responsabilidad en las áreas de trabajo.
  • Mayor conocimiento del puesto de trabajo.

IMPLICACIÓN Y MOTIVACIÓN

  • Mayor respeto por los activos de la empresa.
  • Mayor respecto por jefes, colaboradores y subordinados.
  • Fomento del trabajo en equipo.
  • Conciencia de mejora continua.
  • Mayor tranquilidad y menor estrés.
  • Mejor clima laboral.

Su implantación es especialmente significativa, ya que:

INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD

  • Mayor rapidez en la realización del trabajo.
  • Menos errores.
  • Reducción en el número de incidentes y accidentes.
  • Menos movimientos y traslados inútiles.
  • Menor nivel de existencias e inventarios.

Documentación de referencia

A continuación se muestran unos vídeos relativos a la técnica de las 5s, publicados por Euskalit.

Primer video 5s

Segundo vídeo 5s

Tercer vídeo 5s

JORNADA LEAN, OEE E INDUSTRIA 4.0

El pasado 22 de marzo tuvieron lugar las Jornadas Lean, OEE e Industria 4.0 organizadas por QUIMACOVA y desarrolladas simultáneamente en Valencia y Castellón. Ambas jornadas fueron impartidas por D. Francisco Espín y D. Francisco Martínez respectivamente, socios directores de CDI LEAN.

En la primera parte de dicha jornada, se dieron a conocer las claves sobre las que se apoya el modelo de producción Lean y cómo influye éste en la mejora del margen de las empresas. También se explicaron las principales técnicas y herramientas utilizadas, tales como 5s, JIT, TPM, Grupos kaizen, etc.

La segunda parte de la sesión trató sobre el indicador OEE, su significado, modo de cálculo e importancia para la medición y mejora de la eficiencia en las líneas de producción.

La parte final de la jornada se centró en cómo las empresas pueden emplear herramientas diseñadas especialmente para la mejora continua, como EFIPROD, que funcionan en entornos 4.0 y que aceleran los procesos de implantación.

Revisar la eficacia de los Sistemas de Gestión Lean, esta vez con la ayuda de la Industria 4.0, ha sido una experiencia que ha despertado gran interés por parte de los asistentes.

AMARGOS. LEAN E INDUSTRIA 4.0 SECTOR MADERA

AMARGÓS es una empresa líder dedicada a la fabricación y distribución de artículos de madera para la construcción y el bricolaje. Con más de 40 años de experiencia en el mercado, ha sido referencia en el sector gracias a la elaboración de productos como los precercos de madera para puertas.

En su afán de seguir liderando su sector, AMARGÓS inició un proceso de implantación de Lean Manufacturing a finales de 2015, con la ayuda de la empresa consultora CDI LEAN.

En el proceso de implantación se han utilizado diversas técnicas y herramientas:

Técnica de las 5s. Tras aplicar dicha técnica, la fábrica muestra un aspecto modélico. Está organizada, ordenada y limpia, siendo el orgullo de todo el personal.

Análisis y mejora de la polivalencia. El análisis de la polivalencia, ha generado un plan de formación, que ha aumentado la capacitación del personal para adaptarse a varios puestos de trabajo. Ahora, la empresa es más flexible y utiliza a su personal donde realmente lo necesita.

Estandarización. Es estos momentos, AMARGÓS ya dispone de estándares de trabajo que aseguran la calidad y fiabilidad de sus procesos. Contar con dichos estándares, permite retener el conocimiento de la empresa y ayuda a la formación rápida de los nuevos empleados.

Indicador OEE. La empresa dispone de un importante número de líneas de producción. Asegurar la máxima eficiencia de éstas ha sido uno de los objetivos de la implantación. La utilización de una herramienta informática especializada ha permitido la captura de datos y el análisis de OEE y pérdidas, priorizando las acciones necesarias para la mejora.

Paneles de Indicadores. Con el fin de conseguir la máxima implicación del personal se ha llevado la información de indicadores a cada rincón de la empresa. Datos sobre OEE, productividad y las distintas pérdidas, se muestran junto a cada línea de producción.

Grupos Kaizen. Estos grupos multidisciplinares han conseguido reducciones importantes de los tiempos de cambio, utilizando para ello técnicas como el SMED.

Las tecnologías propias de la Industria 4.0 han permitido simplificar y acelerar el proceso de implantación Lean. Se ha utilizado EFIPROD ®, software diseñado para el análisis y mejora de procesos. Al igual que otras herramientas del 4.0, ofrece ventajas tales como:

Cloud computing. Funciona en la nube, y como tal, permite la conectividad desde cualquier punto de la fábrica, simplemente disponiendo de un ordenador, tableta o móvil.

Big data. El inmenso volumen de datos de producción y procesos, captados por medios manuales o automáticos, pueden ser estructurados y analizados al detalle, generándose todo tipo de informes y cuadros de mando orientados a la toma de decisiones a tiempo real.

Integración de sistemas. Posibilidad de comunicación con otros sistemas existentes en la empresa, especialmente los ERP.

Sin duda, AMARGOS es un buen ejemplo de cómo las tecnologías propias de la Industria 4.0 se integran y son útiles en el proceso de implantación Lean.

En palabras del Director General, Juanma Amargós “Necesitábamos cambiar nuestra forma de trabajar y lo hemos conseguido gracias a la implantación Lean. Ahora disponemos de la información necesaria para pilotar la empresa y afrontar los retos que están por llegar. Nuestra cultura de empresa ha cambiado, los resultados son evidentes y el nuevo aspecto de la fábrica ha pasado a ser una herramienta más de venta. Somos conscientes de que éste es sólo el  comienzo de un largo camino”

Implantación de la técnica 5s en las líneas de producción
Paneles de indicadores

DESAYUNO DE TRABAJO LEAN MANAGEMENT

El pasado de 23 de febrero ALTAIR celebró, de la mano de CDI LEAN, un Desayuno de Trabajo en sus instalaciones, bajo el título: LEAN MANAGEMENT. El evento contó con gerentes y directivos de diferentes sectores del tejido empresarial, tales como el sector de la alimentación, químico, metalmecánico, plástico, o el sector servicios.

El principal objetivo de dicho evento fue mostrar cómo una Gestión Lean, sencilla y adaptada a las necesidades de cada empresa, puede lograr entre otros, mejorar los costes, plazos y flexibilidad de una compañía. En definitiva, hacerla más competitiva.

Se desarrolló con el siguiente programa:

– CONCEPTOS BÁSICOS LEAN
– HERRAMIENTAS DE DIAGNÓSTICO (Indicadores, OEE, VSM, etc.)
– HERRAMIENTAS DE MEJORA (5S, TPM, Smed, Kaizen, etc.)
– IMPACTO EN LA CUENTA DE RESULTADOS (Stock, costes directos e indirectos, etc.)

Al final de la jornada se dio paso a una ronda de ruegos y preguntas, con gran interés y alto grado de participación por parte de los asistentes.

JORNADA EN VALENCIA. SEGURIDAD ALIMENTARIA, 5s Y TPM

El próximo día 8 de Mayo tendrá lugar una Jornada sobre Seguridad Alimentaria, 5s y Mantenimiento Productivo Total (TPM) en ACE (Asociación Comarcal de Empresarios) de Alaquás (Valencia). Será impartida por las empresas de consultoría WARIBO y CDI LEAN

CONTENIDOS:

1ª Parte. Seguridad alimentaria, IFS, compromiso más allá de la norma.

2ª Parte. Las 5S como herramienta eficaz para garantizar la seguridad alimentaria.

3ª Parte. TPM como modelo integrador de mejora continua.

4ª Parte. Gestión del cambio organizacional, como abordar los recursos humanos.

PONENTES:

  • Paqui Moliner
  • Francisco Espín
  • Francisco Martínez
  • Juan García
  • Ángel Martínez

FECHA Y HORARIO:

  • 8 de mayo de 16.00-19.00

LUGAR DEL EVENTO:

  • El Seminario tendrá lugar en la sede de ACE, Asociación Comarcal de Empresarios
  • Pol. Ind. Els Mollons
  • C/ Traginers, 2 46970 Alaquás (Valencia)

Autor: CDI

JORNADA EN ALCOI. MEJORA DE PRODUCTIVIDAD Y COSTES

El pasado día 26 de Noviembre tuvo lugar una Jornada sobre la Mejora de la Productividad y de los Costes en FEDAC (Federació Empresarial de l’Alcoià Comtat), situada en Alcoi.

La jornada, impartida por los ponentes D. Francisco Espín, socio de CDI LEAN MANUFACTURING y D. Miguel Ángel Pons, SOCIO DE AUDICONTROL, contó con la presencia de un gran número de empresas de la zona.

JORNADA EN ELCHE. GESTIÓN LEAN: EL MODELO DE GESTIÓN PARA EL FUTURO

El próximo día 22 de Noviembre tendrá lugar una Jornada sobre la Gestión Lean y la Mejora de los Costes en CEEI de Elche

La Jornada tendrá 2 partes: 

En la primera de ellas se hablará del modelo de Gestión Lean, y cómo éste puede ayudar en la mejora de la productividad y de los costes. Será impartida por D. Francisco Espín, socio Director de la empresa CDI LEAN MANUFACTURING

La segunda parte tratará sobre cómo conocer exactamente los costes productivos y su importancia en la toma de decisiones. El ponente será D. Miguel Ángel Pons, socio Director de la empresa AUDICONTROL. 

El horario será de 10:00 a 14:00. 

Más información y modo de inscripción en el enlace adjunto.

JORNADA EN ALCOI. MEJORA DE PRODUCTIVIDAD Y COSTES

El próximo día 26 de Noviembre tendrá lugar una Jornada sobre la Mejora de la Productividad y de los Costes en FEDAC (Federació Empresarial de l’Alcoià Comtat), situada en Alcoi.

La Jornada tendrá 2 partes:

En la primera de ellas se hablará del modelo de Gestión Lean, y cómo éste puede ayudar en la mejora de la productividad y de los costes. Será impartida por D. Francisco Espín, socio Director de la empresa CDI LEAN MANUFACTURING.

La segunda parte tratará sobre cómo conocer exactamente los costes productivos y su importancia en la toma de decisiones. El ponente será D. Miguel Ángel Pons, socio Director de la empresa AUDICONTROL.

El horario será de 9:00 a 11:00.

Puede encontrar información detallada en el documento anexo, así como la forma de inscribirse.