La empresa petroquímica UBE CHEMICALS EUROPE se ha embarcado en la tarea de revisar y mejorar su implantación de TPM. Para ello, ha decidido contar con la colaboración experta de CDI LEAN.
Entre los objetivos del proyecto están la reducción de costes de fabricación, la mejora en temas de seguridad y medioambiente y la creación de una cultura sólida que permita la permanencia en el tiempo.
Se trata de un resto apasionante del que nos sentimos orgullosos de participar.
A finales del siglo XIX la fabricación de los productos era de carácter artesanal. Se llevaba a cabo de forma manual, con una excelente calidad, un precio elevado y con escasa producción orientada a las clases pudientes. Es el trabajador el que controlaba cómo se debían hacer las cosas y qué tiempo debían costar.
Para cambiar esta situación, Frederick Taylor (1856-1915), elaboró un sistema de organización racional del trabajo, basado en la descomposición de las tareas, la definición de las secuencias de trabajo y el cronometraje de las operaciones. A esto, le añadió un sistema de motivación mediante el pago de primas por rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad industrial. Este sistema de producción recibió el nombre de taylorismo y aportó aspectos tan relevantes como:
De esta época son los Sistemas de Métodos y Tiempos (MTM) que han sido utilizados, a partir de entonces, para conocer al detalle los costes de producción.
Pero el modelo productivo de Ford poco a poco se va agotando.
A partir de los años 70, con la crisis del petróleo, se vislumbra un panorama totalmente distinto.
Lo primero que ha ocurrido es que hay muchos más fabricantes que consumidores, y por la ley de la oferta y la demanda, quien domina el mercado es el consumidor.
El consumidor exige gran variedad de producto (llegando a la personalización), un elevado nivel de servicio, con plazos cada vez más reducidos y con los costes mínimos del mercado. Y la calidad, por supuesto, se presupone.
Y si esto no fuese suficientemente complicado para los fabricantes, además las cantidades a producir se han reducido notablemente, desapareciendo las economías de escala y haciendo muy difícil mantener los costes productivos.
Evidentemente, estos requisitos hacen imposible la aplicación de los métodos de fabricación utilizados en el pasado, poniendo en una situación complicada a las empresas fabricantes.
Es la empresa japonesa Toyota la que, para poder competir con la todopoderosa industria automovilística americana, tuvo que reinventarse a sí misma, desarrollando un conjunto de herramientas y técnicas que constituyeron un nuevo sistema de producción.
Las principales características aportaciones de este sistema productivo son:
En los años 90, los americanos James P. Womack, Daniel T. Jones acuñaron el término de Lean Manufacturing, pare designar el conjunto de técnicas y herramientas desarrolladas por Toyota.