El pasado 13 de mayo tuyo lugar el desayuno coloquio “CP/ITI. Digitalización y tecnología. Aliados estratégicos del azulejo”.
En el evento se analizó la importancia de la digitalización para el sector cerámico. Contó con la participación de profesionales de perfil técnico, financiero, comercial, comunicación y gerencia en representación de empresas del sector y también de personal de centros tecnológicos y del mundo de la consultoría y el desarrollo de software. La heterogeneidad del grupo fue un factor determinante para el éxito del desayuno y aportó una gran riqueza de ideas.
Francisco Martínez, Director de CDI LEAN y KAIZEN TOOLS tuvo la oportunidad de aportar su visión desde la doble vertiente de la consultoría en operaciones y el desarrollo e implantación de herramientas digitales para la mejora continua.
Parece existir un claro consenso sobre la necesidad de avanzar en la digitalización y hacerlo de forma rápida. Las dudas surgieron en el para qué y en el cómo.
PARA QUÉ DIGITALIZAR
Si hablamos del para qué, parece claro que la digitalización debe ser una herramienta al servicio de una estrategia y unos objetivos, previamente definidos por la empresa, y no debe ser en ningún caso, un fin en sí misma.
La necesidad de una cultura orientada a la mejora, al uso de la información como elemento clave en la toma de decisiones y a la integración de los diferentes departamentos, es evidente.
Conseguir esa cultura no resulta sencillo, pero facilita enormemente el proceso.
Varias de las empresas asistentes han estado o están inmersas en procesos de implantación de la filosofía Lean, y todas ellas remarcaron como esa transformación ha propiciado en sus organizaciones una transición tranquila, ordenada y eficiente hacia la digitalización en cualquier de sus formas.
Desayuno de trabajo sector cerámico
Intervención de Francisco Martínez (Dir. CDI LEAN y KAIZEN TOOLS)
CÓMO DIGITALIZAR
Si hablamos del cómo, nuestra visión como consultores y desarrolladores de software, nos lleva a recomendar que se tengan en cuenta los siguientes aspectos:
Tener un plan. En base a la estrategia de la empresa, es necesario diseñar un plan en el que, de forma ordenada, intentemos dar solución a los principales problemas, que previamente habremos definido y cuantificado. Priorizar es imprescindible.
Evitar soluciones caseras, que necesitarán un gran esfuerzo interno que no siempre podremos prestar y que alargan eternamente el proceso. Estas soluciones suelen llevar a profundas decepciones, pérdidas de tiempo y costes importantes.
Tener en cuenta el punto de partida y los medios humanos con los que contamos. Las plantillas actuales tendrán que ser formadas y recicladas. Las nuevas incorporaciones deberán tener un perfil diferente que tenemos que prever.
No dejarse llevar por modas o tendencias sectoriales que nada tienen que ver con nuestras auténticas necesidades.
Evitar la carta a los reyes magos. En las fases conceptuales del proyecto, tenemos tendencia a concebir todo tipo de necesidades y todas ellas nos parecen vitales.
Buscar el asesoramiento de expertos. A la hora de elegir alternativas es muy importante contar con una visión técnica, que fije los criterios básicos que ayuden a integraciones de futuro.
En la transformación digital, pararse no es una opción. Pararse es retroceder.
Tener en cuenta el uso de herramientas de transición. La búsqueda de la herramienta perfecta, que lo abarque todo, no resulta sencillo y puede retrasar el proceso. La utilización de herramientas de transición puede ser de gran utilidad.
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2021/05/DesayunoDigitalizacion-001_Multimedia-ampliada.jpg?fit=934%2C623&ssl=1623934cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2021-05-28 05:29:162021-05-28 06:17:13DIGITALIZACIÓN E IMPLANTACIÓN LEAN. GARANTÍA DE ÉXITO
¿Estás interesado en implantar software que te permita mejorar la gestión de tu fábrica? Ahora puedes hacerlo a través de las nuevas ayudas para la Digitalización de Pymes. Con una cuantía de ayudas de hasta el 40% de los costes subvencionables, pueden ser una gran oportunidad.
¿Qué necesitas? Que tu empresa sea una pyme productiva de la Comunidad Valenciana, con al menos 1 trabajador y encuadrada en los epígrafes CNAE 2019: – Secciones C, D, E y F-Divisiones 10 a 43. – Sección H-Divisiones 49 a 53. – Sección J-Divisiones 58 a 63. – Sección M-Divisiones 69 a 74.
¿Qué te proponemos? Que implantes cualquiera de nuestras herramientas informáticas destinadas a la mejora continua.
EFIPROD. Software para la gestión y la mejora de las líneas de producción. Sistema de gestión de la producción, que permite mejorar la eficiencia (OEE) y productividad de los procesos productivos desde el primer día. En el entorno de la Industria 4.0, esta sencilla y potente herramienta, es capaz de recopilar gran cantidad de datos que traduce en informes, gráficos y cuadros de mando. De un vistazo, y desde cualquier dispositivo o lugar, podrá conocer el estado actual de las líneas de producción y tomar las acciones correctivas que sean necesarias.
GTM. Herramienta informática para la gestión del Mantenimiento. GTM es un software que permite gestionar la actividad del mantenimiento correctivo, preventivo y autónomo, desde la solicitud hasta la intervención. Huyendo de la complejidad de los tradicionales GMAO, GTM está especialmente diseñado para asegurar el trabajo según un enfoque TPM, en el que todos los Dptos. trabajan de forma coordinada para la mejora del Mantenimiento.
FOREPLANNER. Software de previsión de la demanda y optimización en la planificación de la producción, las compras y el almacén. Combinando sus funciones (previsión de ventas, planificación de compras y producción, cálculo de stocks de seguridad dinámicos, análisis y evaluación de los costes, cargas de trabajo, etc.); rápidamente verá reducidos sus costes de operaciones (compras, posesión, producción) y mejorará la rentabilidad (margen comercial) y el nivel de servicio.
¿Qué gastos se pueden subvencionar? – El propio software – La adquisición o adaptación de bienes de equipo, e inversiones en hardware, sensores, automatismos y equipos de comunicaciones – Los servicios de asistencia técnica y consultoría
¿Cuál es el rango de la inversión? – Inversión mínima de 12.000 €
Contacta con nosotros 96.137.13.67 – 607.19.77.30
fespin@cdiconsultoria.es
CDI Lean Manufacturing es una Consultoría especializada en Software para la Mejora de la productividad. Consúltanos. DIGITALIZA-CV 2021. Software Lean 4.0
¿Cómo están funcionando nuestras líneas de producción? ¿Qué
deberíamos hacer para que fuesen más rentables? ¿Quién lo debe hacer, los
operarios, los encargados, el equipo directivo?…
Para responder a todas estas preguntas debemos empezar
entendiendo cómo funcionan nuestras líneas y para eso necesitamos medir, porque
“Todo lo que se mide, mejora”, según pronostica una máxima de Calidad.
OEE, Productividad y Tasa de Defectos
Los KPI (Key Performance Indicators) o “Indicadores clave
de rendimiento” son métricas que permiten controlar el correcto
funcionamiento de los procesos, en nuestro caso, las líneas de producción.
Si medimos los KPIs de nuestras líneas de producción, podremos
conocerlos con detalle e iniciar un proceso de mejora orientado a elevar la rentabilidad
de los mismos.
Existen 3 KPIs imprescindibles para las líneas de producción,
la eficiencia, la productividad y la tasa de defectos.
Panel KPI de Producción. Indicadores y listados de mejora continua
EFICIENCIA
El primer Indicador
clave que debemos conocer es la eficiencia.
La eficiencia de
un proceso (o de una máquina) es la
relación que existe entre la producción real obtenida y la producción máxima
teórica.
Por ejemplo. Supongamos que una máquina puede producir
teóricamente 1.000 unidades/hora. Durante 8 horas, debería haber producido 8.000
unidades. Sin embargo, al final del día, comprobamos su producción real y ha
sido de 4.800 unidades. La eficiencia de la máquina ha sido de 4.800/8.000 = 60%.
Una eficiencia del 60% nos dice que estamos aprovechando
nuestra máquina en ese porcentaje. O lo que es lo mismo, laeficiencia
mide el aprovechamiento de la instalación.
Una empresa será tanto más competitiva cuanto mayor sea la
eficiencia de sus procesos.
Pero…¿qué ha pasado con el 40% restante? Se ha transformado
en lo que se denominan “pérdidas”.
Las pérdidas del
proceso son todo aquello que impide que la eficiencia sea del 100% y se
clasifican en 3 grandes grupos:
Pérdidas por Disponibilidad. Aparecen siempre que se produce una
parada de la máquina (averías, cambio de formato, falta de material, falta de
personal, arranque de máquina, etc.).
Pérdidas por Rendimiento. Se producen cuando la máquina no ha
parado, pero fabrica a una velocidad inferior a la teórica. Las pérdidas por rendimiento
pueden ser de 2 tipos: las pérdidas por microparadas (paradas de muy
poca duración, pero muy frecuentes) y las pérdidas por velocidad reducida,
debidas a disminuciones voluntarias de velocidad, ocasionadas por problemas de
calidad, inicios de fabricación, etc.).
Pérdidas por Calidad. Este tipo de pérdidas se producen al utilizar
la instalación para fabricar un producto no conforme. El tiempo empleado en
procesar un producto que no cumple con la especificación es tiempo irrecuperable,
que dará lugar a las pérdidas de calidad. En este grupo también se incluyen las
pérdidas derivadas de reprocesar productos.
El OEE (Overall
Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los Equipos, en el indicador
que permite medir la eficiencia con la que trabaja un equipo o un proceso.
Se trata de un indicador universal, conocido a nivel
mundial y utilizado por todo tipo de empresas, en todos los sectores.
El OEE se puede entender cómo la relación que existe entre el tiempo que teóricamente debería haber costado fabricar las unidades correctas obtenidas (si no se hubiesen producido paradas, a la máxima velocidad y sin unidades defectuosas) y el tiempo que realmente ha costado.
Desglosaremos esta información utilizando la gráfica adjunta,
en la que se muestran los distintos tiempos y tipos de pérdidas. Según dicha
gráfica:
Cálculo del OEE y las Tasas de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Distribución de tiempos.
El OEE se puede descomponer en el producto de 3 factores, relacionados a su vez, con los 3 grandes grupos de pérdidas. Son las llamadas Tasas de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.
OEE = Tasa Disponibilidad x Tasa
Rendimiento x Tasa Calidad
El OEE y las pérdidas nos permiten realizar un análisis
pormenorizado de las oportunidades de mejora que podemos encontrar en nuestras
líneas de producción.
OEE y distribución de pérdidas
PRODUCTIVIDAD
El segundo indicador clave que debemos conocer es la productividad.
La productividad
de un proceso es la relación que existe
entre la producción real obtenida y los recursos empleados para conseguirla.
La productividad mide el aprovechamiento de los
recursos humanos utilizados en el proceso.
En nuestro ejemplo anterior, supongamos que, para producir
4.800 unidades, hemos necesitado a 2 personas trabajando durante 1 turno de
trabajo, siendo el turno de 8 horas.
Productividad = 4800 uds. /(2 personas * 8 horas)
La productividad es de 300 uds/hora-persona.
Al igual que ocurría con el OEE, la empresa será tanto más
competitiva cuanto más alta sea su productividad, ya que necesitará menos
recursos para obtener la producción deseada.
La productividad nos permite conocer y controlar el consumo
de recursos humanos en las líneas de producción, teniendo un impacto muy
importante en los costes de producción.
TASA DE DEFECTOS
El tercer KPI es la tasa de defectos.
La tasa de defectos
de un proceso es la relación que existe
entre la producción no conforme y la producción total realizada.
Tasa de defectos = Cantidad fabricada no conforme/Cantidad fabricada total
Pareto de tipos de defecto
La tasa de defectos nos ayuda a determinar la capacidad
de nuestros procesos para cumplir con las especificaciones requeridas para el
producto.
Una tasa de defectos elevada, afecta de múltiples formas a la
rentabilidad del proceso, ya que supone:
Malgastar
tiempo de la máquina en procesar un producto inservible o que deberá ser
reprocesado para que sea conforme.
Malgastar
los recursos humanos necesarios para llevar a cabo el proceso o que se
utilizarán para reprocesar el producto no conforme.
En
el peor de los casos, cuando el producto conforme no se pueda reprocesar, también
se podrá perder el material utilizado, incrementando la merma de producción.
Además,
se producirán gastos adicionales de energía, consumibles, etc.
Por estos motivos, es imprescindible el control de la
defectología del proceso, a través de la tasa de defectos.
EL PROCESO DE MEJORA CONTINUA
Pues bien, sólo nos
queda saber cómo utilizar estos indicadores para mejorar la rentabilidad de
nuestras líneas de producción. Para ello,
utilizamos una metodología de Mejora Continua, de carácter cíclico y cuyos
pasos se resumen a continuación.
Ciclo
de Mejora Continua
Paso 1. Medición de los KPIs (OEE, Productividad
y Tasa Defectos) iniciales, para conocer el punto de partida de forma clara y concisa.
Paso 2. Análisis de las causas que impiden
que dichos KPIs sean mayores. Será de suma importancia conocer al máximo
detalle las pérdidas de la línea de producción (cambios de formato, ausencias
de personal, averías, etc.). Una vez cuantificadas dichas pérdidas será
sencillo establecer una priorización. Se procederá de idéntico modo con la
defectología generada en el proceso productivo.
Paso 3. Elaboración de un Plan de Acción, con
responsables y plazos, cuyo cumplimiento asegure mejoras notables en el
funcionamiento de la línea y consecuentemente, en la rentabilidad de la misma.
Paso 4. Esta última fase corresponde a la
ejecución del Plan de Acción previsto.
Y este proceso se
repetirá de forma cíclica e indefinida. Es decir, finalizado el punto 4,
volveríamos al punto 1 en el que calcularíamos los nuevos valores de OEE,
Productividad y Tasa de defectos, comprobando el impacto de las acciones
implantadas. Se realizaría un nuevo análisis de pérdidas y defectos, generando
nuevas acciones a incluir en un nuevo plan, que volveríamos a ejecutar.
Grupo Kaizen para el análisis de pérdidas
BENEFICIOS
La aplicación de un sistema de medición en las líneas de
producción repercute en una serie de beneficios, tales como:
Rigor en la información. Los KPIs OEE, Productividad y Tasa de defectos, aportan información
fiable y objetiva sobre la que trabajar. La gestión de producción ya no se basa
en sensaciones, sino en datos y problemas concretos, definidos al detalle y
cuantificados.
Participación e implicación de todo el personal. Esta información de indicadores se
traslada a paneles distribuidos por la planta para que todo el personal (operarios,
mandos, directivos…) tenga acceso a ella y puedan participar al máximo en la
gestión.
Priorización de acciones enfocada a resultados. Los planes de acción generados, permiten
atacar los principales problemas de las líneas de producción. En dichos planes,
se conoce previamente una estimación de los resultados que es posible alcanzar
y se alinea a personas de distintos departamentos y niveles jerárquicos.
Se produce un cambio cultural de la empresa hacia la mejora continua. La metodología empleada genera una
forma de abordar los problemas más participativa y multidisciplinar. Es
habitual la creación de grupos Kaizen para la gestión de la mejora continua.
Todo ello repercute en la mejora sostenible de la
rentabilidad de las líneas de producción en el tiempo, dotando a las empresas
de una ventaja competitiva, que proviene de hacer las cosas bien desde el
interior de la organización.
Revisión de KPI de producción
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/08/KPI-1070x713.jpg?fit=1070%2C713&ssl=17131070cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2019-08-25 07:20:352021-02-11 06:56:19GESTIÓN DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN. Indicadores para la mejora continua
El pasado 22 de marzo tuvieron lugar las Jornadas Lean, OEE e Industria 4.0 organizadas por QUIMACOVA y desarrolladas simultáneamente en Valencia y Castellón. Ambas jornadas fueron impartidas por D. Francisco Espín y D. Francisco Martínez respectivamente, socios directores de CDI LEAN.
En la primera parte de dicha jornada, se dieron a conocer las claves sobre las que se apoya el modelo de producción Lean y cómo influye éste en la mejora del margen de las empresas. También se explicaron las principales técnicas y herramientas utilizadas, tales como 5s, JIT, TPM, Grupos kaizen, etc.
La segunda parte de la sesión trató sobre el indicador OEE, su significado, modo de cálculo e importancia para la medición y mejora de la eficiencia en las líneas de producción.
La parte final de la jornada se centró en cómo las empresas pueden emplear herramientas diseñadas especialmente para la mejora continua, como EFIPROD, que funcionan en entornos 4.0 y que aceleran los procesos de implantación.
Revisar la eficacia de los Sistemas de Gestión Lean, esta vez con la ayuda de la Industria 4.0, ha sido una experiencia que ha despertado gran interés por parte de los asistentes.
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/04/quimacova.jpg?fit=3968%2C2976&ssl=129763968cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2018-03-24 10:00:422020-11-13 18:18:34JORNADA LEAN, OEE E INDUSTRIA 4.0
Los días 16 y 17 de noviembre de 2017, tuvo lugar el XIV Congreso Internacional del Técnico Cerámico, con la temática de “El técnico y la Industria 4.0”.
La empresa CDI LEAN
fue invitada a dicho congreso para ofrecer su punto de vista desde la óptica de
la consultoría industrial. De la mano de su director D. Francisco Martínez, se desarrolló
la ponencia “El encaje de la Industria
4.0 en la filosofía Lean” en la que se explicó la importancia de desarrollar el
modelo de gestión de la empresa, en paralelo con la introducción de las nuevas herramientas
ofrecidas por la Industria 4.0.
A lo largo de la charla, se revisaron los conceptos básicos del Modelo Lean
Manufacturing y se explicaron las mejoras producidas en las técnicas y
herramientas que componen dicho modelo, como consecuencia de la incorporación
de la tecnología 4.0.
También se alertó sobre el tipo de problemas o amenazas que pueden surgir
en el proceso de implantación.
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/04/1108065_1-1.jpg?fit=793%2C510&ssl=1510793cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2017-11-18 10:00:592019-08-25 08:05:55Ponencia CDI LEAN en el XIV Congreso Internacional del Técnico Cerámico
En CDI LEAN hemos incluido, entre nuestros servicios, la implantación del software EFIPROD. Se trata de un sistema de gestión de la producción en tiempo real, que permite mejorar la eficiencia (OEE) y productividad de los procesos productivos desde el primer día.
En el entorno de la Industria 4.0, esta sencilla y potente herramienta, es capaz de recopilar gran cantidad de datos que traduce en informes, gráficos y cuadros de mando. De un vistazo, y desde cualquier dispositivo o lugar, es posible conocer el estado actual de sus líneas de producción y tomar las acciones correctivas que sean necesarias.
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2017/09/articulo-efiprod.jpg?fit=1060%2C496&ssl=14961060cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2017-09-10 10:00:562020-11-13 18:21:36CDI LEAN, EFIPROD Y LA INDUSTRIA 4.0