INNOVAProC-CV. Innovación del proceso. Proyectos consistentes en la realización de acciones para readaptación de procesos mediante la aplicación de metodologías de mejora continua (Técnica 5s, TPM, Indicadores, Grupos Kaizen, SMED, etc)
TIPO DE AYUDA
Subvención calculada como un porcentaje sobre los costes considerados como subvencionables, con una cuantía variable en función del tamaño de empresa:
Mediana empresa: hasta el 35%
Pequeña empresa: hasta el 45%
PLAZOS
Presentación de solicitudes: hasta 09/03/2021
Inicio de proyecto: Posterior a 01/01/2021
Fin de proyecto (gastos): 30/06/2022
AYUDAS PARA IMPLANTAR LEAN Y COSTES SUBVENCIONABLES
Servicios de consultoría e ingeniería para implantación de medidas. La propuesta no será viable si el coste subvencionable no alcanza la menor de las siguientes cantidades, 15% del coste subvencionable o 25.000 euros.
Adquisición de activos inmateriales. Software de control, captación de datos, indicadores y cuadros de mando relacionados con el desarrollo del proyecto y software relacionado con la implantación de nuevos procesos.
Personal propio: gastos de personal técnico que partícipe en el proyecto. El importe máximo admisible en este concepto será 40.000 euros.
Adquisición de activos materiales. Para el desarrollo de un proyecto de Mejora Continua serán elegibles inversiones en sensorización, automatización, y comunicaciones para el control de la producción, así como la adaptación de los equipos productivos necesarios.
Ahora es el mejor momento en las pequeñas y medianas empresas para mejorar la eficiencia. Infórmate sobre las nuevas ayudas para implantar Lean.
Somos una consultoría especializada y el 100% de nuestros proyectos presentados a INNOVAProc-CV han sido subvencionados. Pregúntanos por tu proyecto.
No dejes pasar la oportunidad para obtener las ayudas para implantar Lean.
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2020/01/ayudas-ivace-foto.png?fit=1361%2C885&ssl=18851361cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2021-02-11 06:00:442021-05-28 05:31:27IVACE 2021. Nuevas ayudas para implantar Lean
¿Estás interesado en implantar software que te permita mejorar la gestión de tu fábrica? Ahora puedes hacerlo a través de las nuevas ayudas para la Digitalización de Pymes. Con una cuantía de ayudas de hasta el 40% de los costes subvencionables, pueden ser una gran oportunidad.
¿Qué necesitas? Que tu empresa sea una pyme productiva de la Comunidad Valenciana, con al menos 1 trabajador y encuadrada en los epígrafes CNAE 2019: – Secciones C, D, E y F-Divisiones 10 a 43. – Sección H-Divisiones 49 a 53. – Sección J-Divisiones 58 a 63. – Sección M-Divisiones 69 a 74.
¿Qué te proponemos? Que implantes cualquiera de nuestras herramientas informáticas destinadas a la mejora continua.
EFIPROD. Software para la gestión y la mejora de las líneas de producción. Sistema de gestión de la producción, que permite mejorar la eficiencia (OEE) y productividad de los procesos productivos desde el primer día. En el entorno de la Industria 4.0, esta sencilla y potente herramienta, es capaz de recopilar gran cantidad de datos que traduce en informes, gráficos y cuadros de mando. De un vistazo, y desde cualquier dispositivo o lugar, podrá conocer el estado actual de las líneas de producción y tomar las acciones correctivas que sean necesarias.
GTM. Herramienta informática para la gestión del Mantenimiento. GTM es un software que permite gestionar la actividad del mantenimiento correctivo, preventivo y autónomo, desde la solicitud hasta la intervención. Huyendo de la complejidad de los tradicionales GMAO, GTM está especialmente diseñado para asegurar el trabajo según un enfoque TPM, en el que todos los Dptos. trabajan de forma coordinada para la mejora del Mantenimiento.
FOREPLANNER. Software de previsión de la demanda y optimización en la planificación de la producción, las compras y el almacén. Combinando sus funciones (previsión de ventas, planificación de compras y producción, cálculo de stocks de seguridad dinámicos, análisis y evaluación de los costes, cargas de trabajo, etc.); rápidamente verá reducidos sus costes de operaciones (compras, posesión, producción) y mejorará la rentabilidad (margen comercial) y el nivel de servicio.
¿Qué gastos se pueden subvencionar? – El propio software – La adquisición o adaptación de bienes de equipo, e inversiones en hardware, sensores, automatismos y equipos de comunicaciones – Los servicios de asistencia técnica y consultoría
¿Cuál es el rango de la inversión? – Inversión mínima de 12.000 €
Contacta con nosotros 96.137.13.67 – 607.19.77.30
fespin@cdiconsultoria.es
CDI Lean Manufacturing es una Consultoría especializada en Software para la Mejora de la productividad. Consúltanos. DIGITALIZA-CV 2021. Software Lean 4.0
En este artículo conocerás principalmente las herramientas Lean pero por sobre todo el origen de la estrategia LEAN en sí misma. Entonces comprenderás como aplicarla.
ORÍGENES DEL LEAN y HERRAMIENTAS LEAN
Una vez finalizada la 2ª Guerra Mundial, Japón entró en una profunda depresión, que trajo consigo una importante escasez de recursos, tales como recursos de espacio, de materias primas o recursos financieros.
Con este panorama, la empresa Toyota comenzó a gestar un nuevo sistema productivo que le permitiese seguir compitiendo con la poderosa empresa automovilística norteamericana. Los arduos trabajos de la empresa nipona vieron sus resultados en los años 50, con el nacimiento del TPS (Toyota Production System) sistema que siguió perfeccionando durante varias décadas y que acabaría convirtiéndose en una auténtica revolución en los sistemas de gestión de la producción.
La demostración de la ventaja competitiva del nuevo modelo productivo quedó patente en la crisis del petróleo los años 70, que Toyota pudo superar sin dificultad, sacando una clara ventaja al resto de sus competidores.
Posteriormente, en 1990, se acuñó el término Lean Manufacturing por parte de los investigadores del MIT (Massachusetts Institute of Technology), James P. Womack y Daniel T. Jones.
Lean Manufacturing recoge la esencia del TPS y se ha enriquecido con nuevas herramientas y técnicas provenientes de la extensión de esta filosofía a otros sectores productivos.
Los conceptos Lean han ido más allá del área productiva, convirtiéndose en un nuevo enfoque empresarial, que ha recibido el nombre de Lean Management. Hoy en día, existen múltiples ejemplos de la extensión de Lean a otras áreas. La aplicación de Lean al sector sanitario recibe el nombre de Lean Healthcare, a la gestión de proyectos se la llama Lean Project Management, en las oficinas Lean Office, en la administración pública, Lean Government, en la contabilidad, Lean Accounting, etc.
Lean significa “ajustado, delgado, magro” y hace referencia al aprovechamiento óptimo de los recursos disponibles.
PRINCIPIOS LEAN
Lean es una filosofía empresarial que se basa en 3 principios.
MEJORA CONTINUA
Siempre es posible realizar lo que hacemos un poco mejor. Según este principio, el espíritu de la mejora continua consiste en que las empresas y los integrantes de las mismas deben esforzarse por alcanzar la perfección de forma indefinida.
ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO
El segundo principio anuncia que que hay reducir o eliminar los desperdicios o despilfarros, que son todas aquellas actividades que no aportan valor para el cliente, y sin embargo suponen un coste para la empresa.
PARTICIPACIÓN DE TODOS
El último principio hace hincapié en que para competir al máximo nivel es necesario que todos y cada uno de los integrantes de la empresa aporten lo mejor en su área de responsabilidad.
Principios Lean
CLAVES LEAN
EL VALOR LO DEFINE EL CLIENTE
Es indiferente lo satisfechos que nos sintamos por el producto y/o servicio que ofrecemos, el valor del mismo siempre lo define el cliente.
LA MEJORA CONTINUA
La mejora continua representa la visión de que “todo puede mejorar” en cada uno de los pasos del proceso, desde la detección de las necesidades del cliente hasta la entrega del producto, pasando por todas las fases para creación.
Es importante para el desarrollo de los individuos y es imprescindible para la supervivencia de organizaciones.
ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO
La eliminación del desperdicio es una acción a llevar a cabo por todos los miembros de la organización de forma infatigable.
FLUJO UNIFORME
Todo debe fluir de forma sencilla, tanto la información como el producto. Cuando el flujo es uniforme, se optimizan los recursos, se eliminan los desperdicios y se acortan los plazos.
ELIMINACIÓN DE LA RAÍZ DE LOS PROBLEMAS
Es necesario resolver los problemas y es obligatorio investigar las causas que los ocasionaron para eliminarlas o reducirlas.
LEAN ES ACCIÓN
Lean es un disciplina práctica. El aprendizaje se obtiene por la aplicación de los conceptos, sin mayor teoría. Mejor obtener el 60% de mejora ya, que el 90% en un mes.
CLIENTE-PROVEEDOR INTERNO
Las empresas están constituidas por una secuencia de operaciones concatenadas desde que el cliente tiene una necesidad hasta que recibe el producto o servicio. Los actores de estas operaciones se convierten en proveedores y clientes internos y sus relaciones deben asegurar el valor añadido en cada fase, hasta el cliente final.
PROCESOS PULL
Los procesos “pull” consisten en producir solo lo necesario, en base a la demanda del cliente, tanto interno como externo. De esta forma los recursos son optimizados al máximo.
RELACIONES CON LOS PROVEEDORES
Sólo estableciendo relaciones con los proveedores a largo plazo, es posible asegurar al cliente las mejores condiciones de coste, plazo y calidad del producto.
Para ello es preciso compartir información y colaborar de forma estrecha.
FLEXIBILIDAD
La empresa debe tener flexibilidad para entregar el producto al cliente en la calidad, coste, plazo y variedad que éste desea, sin detrimento de su beneficio. Para ello precisa líneas flexibles, personal polivalente, procedimientos ágiles y un elevado grado de implicación.
CONCEPTOS Y HERRAMIENTAS LEAN
La metodología Lean arrastra multitud de conceptos y herramientas que reflejan se amplio alcance.
4M. Son los cuatro factores que intervienen como inputs de un proceso. Materias primas, Mano de Obra, Métodos y Maquinaria
5S. Técnica destinada a conseguir la organización, orden y limpieza en el puesto de trabajo.
8D. Metodología de trabajo destinada a la resolución de problemas. Su nombre hace referencia a los 8 pasos que deben darse para la aplicación completa de la técnica.
Andon. Es un sistema de luces para indicar el estatus de la producción en uno o más estaciones de trabajo.
Ciclo PDCA (Rueda de Deming). Establece la secuencia del proceso de mejora continua. Plan (Planificar) – Do (Hacer) – Check (Comprobar) – Act (Actualizar)
Cuadro QCDSM. Cuadro de indicadores de fábrica que recoge información sobre la calidad (Quality), coste (Cost), plazo (Delivery), seguridad (Safety) y moral (Morale).
Desperdicio (o despilfarro). Es todo aquello que no añade valor, es decir, todo aquello por lo que el cliente no estaría dispuesto a pagar.
Eficiencia. Relación existente entre la producción real y la capacidad de producción teórica.
Estándar de trabajo. Es una descripción precisa de cómo deben ser desarrolladas las acciones para llevar a cabo una operación de forma óptima.
FIFO (First In First Out). Gestión de los stocks de forma que lo primero que entra es lo primero que sale.
Fabricación celular (células en U). Disposición de la maquinaria orientada a la fabricación en flujo y que permite la utilización de los recursos de forma balanceada.
Flujo de valor. Una serie de tareas y actividades (valor agregadas y no valor agregadas) necesarias para transformar un producto o un grupo de productos desde la materia prima hasta el producto terminado para su entrega al cliente.
Gemba. En japonés significa “lugar de trabajo”- lugar donde se agrega valor.
Genchigenbutsu. Suele traducirse en inglés por «go and see», es decir, acudir al lugar donde ocurren las cosas y observar por uno mismo.
Gestión Visual (Visual Management). Es una herramienta que hace evidente las desviaciones del estándar, para facilitar la supervisión.
Heijunka. Es la práctica de nivelar el tipo y cantidad de la producción sobre un periodo fijo de tiempo.
HoshinKanri. Una herramienta para la toma de decisiones para el equipo de ejecutivos de la empresa que enfoca recursos en las iniciativas críticas necesarias para lograr los objetivos del negocio.
Ishikawa. Diagrama que permite relacionar un efecto con posibles causas. Debido a su forma también recibe el nombre de diagrama de espina de pescado.
Jidoka. Esta otra de las herramientas Lean se refiere a la transferencia de la inteligencia humana a máquinas automáticas para detectar la producción de partes defectuosas y parar de inmediato mientras se pide ayuda.
Justo A Tiempo (JIT). Un sistema para producir y entregar los artículos correctos al momento correcto y en cantidades correctas.
Kaikaku. Mejora radical de eliminar desperdicios.
Kaizen. Es una filosofía de mejora continua en pasos incrementales. Cada proceso debe de ser evaluado y mejorado continuamente en términos de tiempo, recursos, calidad y otros aspectos relevantes.
Kanban. Un mecanismo de señalamiento (una tarjeta) utilizado para autorizar la producción o movimiento de un artículo dentro de un sistema pull.
KPI(Key Performance Indicator). Indicador que permite evaluar el funcionamiento del proceso.
Lead time. Es el tiempo necesario para producir un sólo producto, desde el momento en que el cliente hace su pedido hasta que lo recibe.
Lean. Término inglés que se traduce como delgado, ajustado o magro. Hace referencia a la utilización adecuada de los recursos. Inicialmente usado en la expresión Lean Manufacturing, se ha extendido a otras expresiones como Lean Management, Lean Health, etc.
Milkrun. Como parte de las herramientas Lean se refiere a la programación de la ruta de entrega de tal forma que permita la recolección y entrega de mercancías en múltiples ubicaciones en un solo viaje.
Muda. Desperdicio.
Mura. Irregularidad o variabilidad.
Muri. Stress y dificultad.
OEE (Overall Equipment Effectiveness). Indicador para la medición de la eficiencia.
One-Piece-Flow (Flujo de una pieza). Principio de Lean que establece que las unidades de material avanzan progresivamente de operación en operación, adquiriendo valor sin esperas ni defectos.
Pérdida. Todo aquello que impide alcanzar una eficiencia máxima. Se clasifican en pérdidas por disponibilidad, rendimiento y calidad.
Poka-Yoke. Una técnica que utiliza un mecanismo o procedimiento para prevenir los errores y equivocaciones humanas que causaría los defectos.
CDI Lean Manufacturing, es una consultoría que trabaja en el modelo de gestión Lean Project Managment. En el mismo deben coordinarse los procesos que intervienen en la generación de valor del proyecto, desde el inicio hasta el cierre así como el buen hacer en la gestión interna.
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/04/Captura-de-pantalla-2019-04-15-a-las-16.56.46.png?fit=1156%2C774&ssl=17741156cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2020-12-22 18:42:542021-02-24 13:25:24Principios, claves y herramientas Lean
Si su empresa está interesada en mejorar la rentabilidad de sus procesos, podemos ayudarle.
Utilizando los KPI (Key Performance Indicators) de Producción: Productividad, OEE y Tasa de Defectos, podrá controlar y mejorar el funcionamiento de las líneas de producción.
A través de un taller eminentemente práctico, su equipo aprenderá una metodología de trabajo que le permita: medir cómo están funcionando las líneas, saber dónde están sus principales problemas y cómo generar planes de acción, que mejoren su rentabilidad.
El taller se desarrollará in company, para grupos de asistentes y se aplicará a una línea piloto.
Finalizado el taller, dispondrá de una línea funcionando según los indicadores definidos y un equipo de personas perfectamente adiestrado, para mejorar su rentabilidad.
Para la formación, nos apoyaremos en la herramienta EFIPROD, software especialmente diseñado para la mejora continua.
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/10/taller-kpi-valencia-castellon.jpg?fit=790%2C527&ssl=1527790cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2019-10-14 17:31:352020-10-11 08:09:46Taller Formación Lean. Gestión De Líneas De Producción Mediante Indicadores
EFIPROD es una herramienta informática, dentro de la Industria 4.0, que sirve para la mejora en la Gestión de la Producción. Para
ello, se centra en la medición y análisis de los procesos productivos a través
de parámetros e indicadores Lean tales como Eficiencia
(OEE), Productividad, % Pérdidas y % Defectos.
A partir de dichos indicadores,
EFIPROD genera multitud de informes, gráficas y cuadros de mando que permiten
una fácil comprensión y monitorización de los procesos, simplificando el
proceso de toma de decisiones.
Podemos distinguir 2 casos de
utilización de este software:
Empresas que no disponen de un Sistema Lean,
pero que van a iniciar el proceso de implantación.
Es esta capacidad de monitorizar
los procesos lo que hace de EFIPROD el compañero perfecto en los procesos de
implantación Lean.
En un proceso de transformación
Lean es imprescindible medir el grado de mejora alcanzado, para justificar con
resultados la inversión económica y en capital humano realizada.
Podríamos hablar de 3 puntos en
la implantación:
Situación
Inicial. Antes de comenzar la transformación, debemos disponer de una
fotografía del estado del que partimos. Gracias a EFIPROD podremos conocer los valores iniciales del OEE y Productividad,
así como las principales pérdidas y tipos de defectos. Con esta información
podremos establecer líneas de actuación
prioritarias que produzcan los mejores resultados en el menor tiempo
posible. No olvidemos que los comienzos de proyecto necesitan pequeñas
victorias que generen motivación entre el personal (quick wins).
Proceso
de Implantación. Con la fotografía clara del estado inicial y la guía de
las acciones prioritarias nos adentramos en el proceso de implantación. Aquí
entran en juego todo tipo de herramientas, tales como 5S, SMED,
Estandarización, TPM, Grupos Kaizen…etc. cuyo fin último es atacar los
desperdicios y mejorar la cadena de valor. En todo momento, EFIPROD permitirá
vigilar el efecto de las acciones llevadas a cabo, y podremos variarlas en caso
necesario para conseguir el mayor impacto positivo.
Situación
Final. Cuando la implantación ha finalizado, es el momento de cuantificar. Como
conocemos la situación de partida y el estado final estamos en disposición de
valorar los resultados y obtener una estimación económica. Por ej. Podremos
conocer el incremento de productividad y eficiencia conseguidos o la reducción
en los tiempos de cambio, tiempos de mantenimiento, etc. Esta información,
convertida a euros, será la mejor justificación del proceso de transformación
abordado.
Empresas que ya disponen de un Sistema Lean
Las empresas con un Sistema Lean
implantado, ya disponen de formas de medir y seguir sus procesos.
En muchas ocasiones la medición
de los procesos se hace de forma gráfica o a través de hojas de cálculo, gestionadas
por unas pocas personas. Se trata de documentos con las que es difícil trabajar
de forma compartida y que además no permiten ir más allá en los análisis a
obtener.
Para este tipo de empresas, EFIPROD
puede ser la herramienta ideal, ya que permite el trabajo simultáneo de un
número ilimitado de usuarios (cada uno con sus privilegios de acceso). De forma
estructurada la información se recopila desde todas las líneas de producción y
se va agregando a una gran base de datos, diseñada para realizar todo tipo de
análisis.
Gracias a ello, EFIPROD ofrece:
Información detallada sobre OEE y productividad
por línea, sección, planta, familia, tipo de producto, formato e incluso por
cada producto.
Análisis detallado de todos los tipos y subtipos
de pérdidas, tiempos medios, tiempo entre pérdidas.
Información específica para la mejora del Área
de Mantenimiento a través de indicadores como el % de Pérdida por Fallos, MTBF,
MTTR.
Información sobre la evolución de los tipos y
subtipos de defectos, ratios de consumos.
Cuadros de mando completos, dotados de
indicadores con objetivos y evaluación del grado de cumplimiento de los mismos
Gestión documental de la información
específica de planta, fácilmente accesible y siempre actualizada (fichas
de producto, planes de control, rutinas de arranque de máquina…)
Etc.
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/04/Captura-de-pantalla-2019-04-08-a-las-12.09.00.png?fit=1154%2C770&ssl=17701154cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2019-08-31 13:02:292021-02-11 06:55:52El software EFIPROD y la Consultoría Lean
¿Cómo están funcionando nuestras líneas de producción? ¿Qué
deberíamos hacer para que fuesen más rentables? ¿Quién lo debe hacer, los
operarios, los encargados, el equipo directivo?…
Para responder a todas estas preguntas debemos empezar
entendiendo cómo funcionan nuestras líneas y para eso necesitamos medir, porque
“Todo lo que se mide, mejora”, según pronostica una máxima de Calidad.
OEE, Productividad y Tasa de Defectos
Los KPI (Key Performance Indicators) o “Indicadores clave
de rendimiento” son métricas que permiten controlar el correcto
funcionamiento de los procesos, en nuestro caso, las líneas de producción.
Si medimos los KPIs de nuestras líneas de producción, podremos
conocerlos con detalle e iniciar un proceso de mejora orientado a elevar la rentabilidad
de los mismos.
Existen 3 KPIs imprescindibles para las líneas de producción,
la eficiencia, la productividad y la tasa de defectos.
Panel KPI de Producción. Indicadores y listados de mejora continua
EFICIENCIA
El primer Indicador
clave que debemos conocer es la eficiencia.
La eficiencia de
un proceso (o de una máquina) es la
relación que existe entre la producción real obtenida y la producción máxima
teórica.
Por ejemplo. Supongamos que una máquina puede producir
teóricamente 1.000 unidades/hora. Durante 8 horas, debería haber producido 8.000
unidades. Sin embargo, al final del día, comprobamos su producción real y ha
sido de 4.800 unidades. La eficiencia de la máquina ha sido de 4.800/8.000 = 60%.
Una eficiencia del 60% nos dice que estamos aprovechando
nuestra máquina en ese porcentaje. O lo que es lo mismo, laeficiencia
mide el aprovechamiento de la instalación.
Una empresa será tanto más competitiva cuanto mayor sea la
eficiencia de sus procesos.
Pero…¿qué ha pasado con el 40% restante? Se ha transformado
en lo que se denominan “pérdidas”.
Las pérdidas del
proceso son todo aquello que impide que la eficiencia sea del 100% y se
clasifican en 3 grandes grupos:
Pérdidas por Disponibilidad. Aparecen siempre que se produce una
parada de la máquina (averías, cambio de formato, falta de material, falta de
personal, arranque de máquina, etc.).
Pérdidas por Rendimiento. Se producen cuando la máquina no ha
parado, pero fabrica a una velocidad inferior a la teórica. Las pérdidas por rendimiento
pueden ser de 2 tipos: las pérdidas por microparadas (paradas de muy
poca duración, pero muy frecuentes) y las pérdidas por velocidad reducida,
debidas a disminuciones voluntarias de velocidad, ocasionadas por problemas de
calidad, inicios de fabricación, etc.).
Pérdidas por Calidad. Este tipo de pérdidas se producen al utilizar
la instalación para fabricar un producto no conforme. El tiempo empleado en
procesar un producto que no cumple con la especificación es tiempo irrecuperable,
que dará lugar a las pérdidas de calidad. En este grupo también se incluyen las
pérdidas derivadas de reprocesar productos.
El OEE (Overall
Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los Equipos, en el indicador
que permite medir la eficiencia con la que trabaja un equipo o un proceso.
Se trata de un indicador universal, conocido a nivel
mundial y utilizado por todo tipo de empresas, en todos los sectores.
El OEE se puede entender cómo la relación que existe entre el tiempo que teóricamente debería haber costado fabricar las unidades correctas obtenidas (si no se hubiesen producido paradas, a la máxima velocidad y sin unidades defectuosas) y el tiempo que realmente ha costado.
Desglosaremos esta información utilizando la gráfica adjunta,
en la que se muestran los distintos tiempos y tipos de pérdidas. Según dicha
gráfica:
Cálculo del OEE y las Tasas de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad. Distribución de tiempos.
El OEE se puede descomponer en el producto de 3 factores, relacionados a su vez, con los 3 grandes grupos de pérdidas. Son las llamadas Tasas de Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.
OEE = Tasa Disponibilidad x Tasa
Rendimiento x Tasa Calidad
El OEE y las pérdidas nos permiten realizar un análisis
pormenorizado de las oportunidades de mejora que podemos encontrar en nuestras
líneas de producción.
OEE y distribución de pérdidas
PRODUCTIVIDAD
El segundo indicador clave que debemos conocer es la productividad.
La productividad
de un proceso es la relación que existe
entre la producción real obtenida y los recursos empleados para conseguirla.
La productividad mide el aprovechamiento de los
recursos humanos utilizados en el proceso.
En nuestro ejemplo anterior, supongamos que, para producir
4.800 unidades, hemos necesitado a 2 personas trabajando durante 1 turno de
trabajo, siendo el turno de 8 horas.
Productividad = 4800 uds. /(2 personas * 8 horas)
La productividad es de 300 uds/hora-persona.
Al igual que ocurría con el OEE, la empresa será tanto más
competitiva cuanto más alta sea su productividad, ya que necesitará menos
recursos para obtener la producción deseada.
La productividad nos permite conocer y controlar el consumo
de recursos humanos en las líneas de producción, teniendo un impacto muy
importante en los costes de producción.
TASA DE DEFECTOS
El tercer KPI es la tasa de defectos.
La tasa de defectos
de un proceso es la relación que existe
entre la producción no conforme y la producción total realizada.
Tasa de defectos = Cantidad fabricada no conforme/Cantidad fabricada total
Pareto de tipos de defecto
La tasa de defectos nos ayuda a determinar la capacidad
de nuestros procesos para cumplir con las especificaciones requeridas para el
producto.
Una tasa de defectos elevada, afecta de múltiples formas a la
rentabilidad del proceso, ya que supone:
Malgastar
tiempo de la máquina en procesar un producto inservible o que deberá ser
reprocesado para que sea conforme.
Malgastar
los recursos humanos necesarios para llevar a cabo el proceso o que se
utilizarán para reprocesar el producto no conforme.
En
el peor de los casos, cuando el producto conforme no se pueda reprocesar, también
se podrá perder el material utilizado, incrementando la merma de producción.
Además,
se producirán gastos adicionales de energía, consumibles, etc.
Por estos motivos, es imprescindible el control de la
defectología del proceso, a través de la tasa de defectos.
EL PROCESO DE MEJORA CONTINUA
Pues bien, sólo nos
queda saber cómo utilizar estos indicadores para mejorar la rentabilidad de
nuestras líneas de producción. Para ello,
utilizamos una metodología de Mejora Continua, de carácter cíclico y cuyos
pasos se resumen a continuación.
Ciclo
de Mejora Continua
Paso 1. Medición de los KPIs (OEE, Productividad
y Tasa Defectos) iniciales, para conocer el punto de partida de forma clara y concisa.
Paso 2. Análisis de las causas que impiden
que dichos KPIs sean mayores. Será de suma importancia conocer al máximo
detalle las pérdidas de la línea de producción (cambios de formato, ausencias
de personal, averías, etc.). Una vez cuantificadas dichas pérdidas será
sencillo establecer una priorización. Se procederá de idéntico modo con la
defectología generada en el proceso productivo.
Paso 3. Elaboración de un Plan de Acción, con
responsables y plazos, cuyo cumplimiento asegure mejoras notables en el
funcionamiento de la línea y consecuentemente, en la rentabilidad de la misma.
Paso 4. Esta última fase corresponde a la
ejecución del Plan de Acción previsto.
Y este proceso se
repetirá de forma cíclica e indefinida. Es decir, finalizado el punto 4,
volveríamos al punto 1 en el que calcularíamos los nuevos valores de OEE,
Productividad y Tasa de defectos, comprobando el impacto de las acciones
implantadas. Se realizaría un nuevo análisis de pérdidas y defectos, generando
nuevas acciones a incluir en un nuevo plan, que volveríamos a ejecutar.
Grupo Kaizen para el análisis de pérdidas
BENEFICIOS
La aplicación de un sistema de medición en las líneas de
producción repercute en una serie de beneficios, tales como:
Rigor en la información. Los KPIs OEE, Productividad y Tasa de defectos, aportan información
fiable y objetiva sobre la que trabajar. La gestión de producción ya no se basa
en sensaciones, sino en datos y problemas concretos, definidos al detalle y
cuantificados.
Participación e implicación de todo el personal. Esta información de indicadores se
traslada a paneles distribuidos por la planta para que todo el personal (operarios,
mandos, directivos…) tenga acceso a ella y puedan participar al máximo en la
gestión.
Priorización de acciones enfocada a resultados. Los planes de acción generados, permiten
atacar los principales problemas de las líneas de producción. En dichos planes,
se conoce previamente una estimación de los resultados que es posible alcanzar
y se alinea a personas de distintos departamentos y niveles jerárquicos.
Se produce un cambio cultural de la empresa hacia la mejora continua. La metodología empleada genera una
forma de abordar los problemas más participativa y multidisciplinar. Es
habitual la creación de grupos Kaizen para la gestión de la mejora continua.
Todo ello repercute en la mejora sostenible de la
rentabilidad de las líneas de producción en el tiempo, dotando a las empresas
de una ventaja competitiva, que proviene de hacer las cosas bien desde el
interior de la organización.
Revisión de KPI de producción
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/08/KPI-1070x713.jpg?fit=1070%2C713&ssl=17131070cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2019-08-25 07:20:352021-02-11 06:56:19GESTIÓN DE LÍNEAS DE PRODUCCIÓN. Indicadores para la mejora continua
El 4 de junio finalizó el Ciclo formativo “TPM EN EL SECTOR CERÁMICO”, desarrollado en la sede de ATC (Asociación de Técnicos Cerámicos).
En dicho ciclo se explicó con detalle cómo los proyectos de TPM (Mantenimiento Productivo Total), son sin duda la forma más práctica de aplicar la filosofía Lean Manufacturing, en empresas intensivas en maquinaria, como ses el caso del Sector Cerámico.
A lo largo de las jornadas se explicó la utilización del OEE (Eficiencia global de los procesos) como el indicador clave para orientar la mejora en las industrias del sector. Los asistentes pudieron aprender a calcularlo y a utilizarlo para el análisis y el desarrollo de propuestas de mejora basadas en su evolución.
Por último se habló sobre el mantenimiento autónomo y las mejoras enfocadas, pilares clave en los que se sustenta el TPM y cuya implantación ayuda a conseguir importantes avances en aspectos tales como la implicación del personal, la reducción de todo tipo de pérdidas y la mejora de la cuenta de resultados.
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/07/Formación-TPM-Cerámico.jpg?fit=1600%2C1200&ssl=112001600cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2019-07-28 20:27:132020-11-13 18:06:23Formación TPM para el Sector Cerámico
A lo largo de la ponencia, se explicaron los conceptos básicos en los que se apoya la estrategia empresarial Lean Manufacturing y que se sintetizan en:
1. Búsqueda y eliminación de desperdicios. Los desperdicios o despilfarros son todas las actividades que consumen recursos y no aportan valor al cliente final.Están en todas partes,aunque en el mayor número de ocasiones nos pasan desapercibidos.
2. Enfoque hacia la mejora continua. Gracias a dicho enfoque, se establece un impulso de avance hacia la excelencia, que evita la autocomplacencia e intenta que las cosas se hagan cada día un poco mejor, por muy bien que ya se estén haciendo en el momento actual.
3. Fomento de la participación de todo el personal de la empresa. Este aspecto es imprescindible en la transformación Lean. Todo el mundo debe aportar lo mejor de sí mismo en su área de responsabilidad. Es mucho más importante que diez personas aporten una sola idea cada una, a que las diez ideas provengan de una única persona.
TECNICAS LEAN VALENCIA
A lo largo de la jornada, también se comentaron ejemplos de las técnicas Lean más habituales en los procesos de transformación de las fábricas, como:
Técnica de las 5s, destinada a la mejora del orden, organización y limpieza de los puestos de trabajo. Se basa en 5 pasos perfectamente estructurados y cuando se implanta correctamente dota a las fábricas de aspectos realmente impactantes.
Cuadros QCDSM. De las siglas Q:Quality, C: Cost. D: Delivery, S: Safety, M: Morale. Se trata de paneles de información que recogen todos los indicadores imprescindibles para conocer el correcto funcionamiento de una determinada área productiva.
Empleo del indicador OEE (overallequipmenteffectiveness) para la medición de la eficiencia, de especial interés para la empresa intensivas en maquinaria. Para explotar al máximo la capacidad de dicho indicador, CDI LEAN explicó el funcionamiento de la herramienta informática EFIPROD, especialmente diseñada para el análisis y la mejora de las líneas de producción.
El JIT (just in time) destinado a optimizar la gestión de los materiales en la planta, minimizando los stocks y reduciendo el plazo de fabricación y de entrega al cliente. Una buena implantación del JIT se convierte en garantía de un buen nivel de servicio con unos costes mínimos de inventario.
Los Grupos Kaizen. Se trata de grupos de trabajo multidisciplinares compuestos por personas de distintos departamentos y niveles jerárquicos. Estas personas son formadas en técnicas y herramientas de resolución de problemas y mejora continua. Gracias a los Grupos Kaizense consigue la resolución de problemas complejos y la consolidación del enfoque hacia la mejora continua.Son los responsables de aprovechar el talento en toda la empresa, allí donde se encuentre.
TPM. La mejora de la gestión del Mantenimiento desde el punto de vista del TPM (Total ProductiveMaintenance) ocupa un lugar privilegiado en los proyectos de implantación Lean. Con el fin de ayudar en la implantación de dicha técnica, CDI LEAN presentó la plataforma informática GTM, especialmente diseñada para simplificar la gestión de las tareas de mantenimiento y conseguir la máxima participación por parte de todos los departamentos de la empresa.
La charla sobre Lean Manufacturing Valencia, tuvo un gran éxito de afluencia, registrándose un aforo de cerca de 90 personas.
CONSULTORIA LEAN VALENCIA
En estos momentos, CDI LEAN es una consultora de referencia en la Comunidad Valenciana. Cuenta entre sus clientes con empresas de diferentes tamaños, con gestión profesional o familiar y de sectores como textil, metalmecánico, madera, alimentación, cerámico, aeronáutico, construcción, químico, papel, fabricación de envases, etc.
La experiencia de CDI LEAN le permite asegurar que Lean Manufacturing se adapta a todo tipo de empresas, con excelentes resultados.
Realizamos formación Lean específica en Técnicas y Herramientas de Lean Manufacturing, personalizada a las características de cada empresa.
CDI: Lean Manufacturing Valencia . Autor: Francisco Espín
Es preciso que toda la organización trabaje alineada en la misma dirección.
Disponer de los kpi (key performance indicators) adecuados permite anticiparse a los problemas y que todo el personal de la empresa esté alineado con los objetivos y estrategias de la misma.
Los indicadores Lean se agrupan en lo que se llaman cuadros de mando QCDSM, cuyas iniciales simbolizan las variables a medir en el área objeto de estudio.
Quality (calidad): Suministra informaicón sobre el nivel de calidad de la sección. Puede recoger parámetros como la evolución de los niveles de rechazo, reprocesos o mermas, número de quejas de clientes, tasa de defectos observada, etc.
Cost (coste): Muestra información relativa al coste de fabricación, en variables más o menos directas, como la productividad, el coste horario, el número de horas extras, la valoración de gastos o incluso el espacio ocupado en la fábrica.
Delivery (entrega): Presenta información referida el nivel de servicio suministrado al cliente o relativo a variables que pueden afectar a ese nivel de servicio. Algunos ejemplos de indicadores son el plazo de entrega, el tiempo de fabricación, el volumen de producción, el volumen de ventas, el valor de cumplimiento de plazo, etc.
Safety (seguridad): Recoge información relativa a la evaluación de la seguridad en el área. Utiliza parámetros como el número de accidentes o número de incidentes, la tasa de siniestralidad, el número de sugerencias relacionadas con la seguridad, etc.
Morale (moral): Informa sobre la implicación o la motivación del equipo de personas asigado al área. Los kpi más habituales suelen ser el número de sugerencias, la tasa de retrasos, el nivel de rotación, el valor del absentismo o el número de sugerencias presentadas.
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/04/Captura-de-pantalla-2019-04-08-a-las-19.32.39-1.png?fit=1826%2C922&ssl=19221826cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2019-04-23 21:00:542019-08-25 07:56:56IMPLANTACIÓN DE INDICADORES LEAN – QUÉ SON
Abordar un proyecto de mejora o transformación de una fábrica o una sección, requiere de un análisis o diagnóstico inicial, respecto de la filosofía de Lean Manufacturing.
El Diagnóstico Lean permite conocer el nivel de excelencia de la empresa, evaluando aspectos como:
Organización, orden y limpieza. Cuando los puestos de trabajo están organizados, ordenados y limpios, las personas que los ocupan están orgullosas de ello y mejora su implicación con la empresa. El nivel de organización, orden y limpieza de una empresa permite adivinar el nivel de excelencia. Por ello, las empresas que implantan Lean Manufacturing son las más organizadas y limpias. La herramienta que permite conseguir este efecto son las 5S.
Personas. Las personas son el recurso más importante en la empresa. El grado de motivación e implicación que posean revertirá directamente en la competitividad de la empresa. El cambio hacia una empresa Lean pasará necesariamente por el trabajo en equipo, la mejora continua y la eliminación de los desperdicios por parte de todo el personal.
Trabajo estandarizado. El modo en el que las empresas garantizan la continuidad del conocimiento de sus empleados, incluso cuando ellos ya no estén, es a través de la estandarización. Trabajar con estándares permite potenciar el proceso de mejora continua.
Just in time. Para que los procesos productivos funcionen bien es preciso que la logística interna que los interrelaciona también lo haga. Cuando determinado nivel de estabilidad ha sido alcanzado en la planta, la empresa puede comenzar a reducir el inventario de material en proceso y de materia prima. Mediante el JIT será posible conseguir la «cantidad correcta» de la «pieza necesaria» en el «lugar exacto» y en el «momento preciso».
Jidoka (fabricar con calidad). Cualquier producto defectuoso que pasa hasta el proceso siguiente, constituye un desperdicio que deriva en un coste. Jidoka significa fabricar con calidad. Según esta premisa se crean una serie de procedimientos y mecanismos que permiten detener la producción en el momento en que se detecta cualquier problema de calidad. El objetivo de las empresas que aplican Lean Manufacturing es conseguir el “cero defectos”.
Mantenimiento Productivo Total. El TPM es la herramienta que permitirá que las máquinas están disponibles en el momento preciso. El mantenimiento tradicional, correctivo y preventivo ya no es suficiente. La participación del personal de producción a través del Mantenimiento Autónomo y la gestión de la mejora continua, a través de los Grupos de Mejoras Enfocadas, consiguen avances notables en productividad y costes.
Cambio rápido de herramientas y formatos. Las empresas han aumentado su número de referencias y, cada vez, los pedidos son de menor número de unidades. Es preciso reducir los tiempos de cambio con el fin de que no desciendan los valores de productividad. El SMED (Single Minute Exchange Die) es la herramienta que permite esto.
Las herramientas de diagnóstico más habituales son:
Mapa de la cadena de valor VSM (Value Stream Map)
Cálculo del OEE (Eficiencia Global de los equipos y procesos)
Listados de evaluación Lean
https://i0.wp.com/lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/04/Diseño-sin-título-2.png?fit=820%2C312&ssl=1312820cdileanhttp://lean.cdiconsultoria.es/wp-content/uploads/2019/03/logoweb-300x164.pngcdilean2019-04-02 18:06:202020-09-23 10:49:22DIAGNÓSTICO LEAN – QUÉ ES
