El pasado de 23 de febrero ALTAIR celebró, de la mano de CDI LEAN, un Desayuno de Trabajo en sus instalaciones, bajo el título: LEAN MANAGEMENT. El evento contó con gerentes y directivos de diferentes sectores del tejido empresarial, tales como el sector de la alimentación, químico, metalmecánico, plástico, o el sector servicios.
El principal objetivo de dicho evento fue mostrar cómo una Gestión Lean, sencilla y adaptada a las necesidades de cada empresa, puede lograr entre otros, mejorar los costes, plazos y flexibilidad de una compañía. En definitiva, hacerla más competitiva.
Se desarrolló con el siguiente programa:
– CONCEPTOS BÁSICOS LEAN – HERRAMIENTAS DE DIAGNÓSTICO (Indicadores, OEE, VSM, etc.) – HERRAMIENTAS DE MEJORA (5S, TPM, Smed, Kaizen, etc.) – IMPACTO EN LA CUENTA DE RESULTADOS (Stock, costes directos e indirectos, etc.)
Al final de la jornada se dio paso a una ronda de ruegos y preguntas, con gran interés y alto grado de participación por parte de los asistentes.
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Heineken en España ha reducido en los últimos cinco años un 27,7% su consumo de agua unitario y un 35,9% sus emisiones de CO2 en sus cuatro centros de producción, ubicados en Madrid, Valencia, Sevilla y Jaén, según ha dado a conocer la compañía con motivo del Día Mundial del Medio Ambiente, que se celebra este 5 de junio.
Así, desde el año 2007, Heineken acumula un descenso del 27,7% en el consumo unitario de agua en sus fábricas, con un ahorro de 1.528.110m3, el equivalente a 611 piscinas olímpicas o el consumo de 30.525 habitantes en un año. Asimismo, las emisiones unitarias de CO2 en producción se han reducido un 35,9% en tan sólo cinco años, y un 5% en el último año, gracias a un uso más eficiente en la energía térmica.
Esta disminución ha sido posible gracias al trabajo desarrollado en los centros de producción utilizando la metodología TPM (Total Productive Management), que se basa en la búsqueda continua de evitar las pérdidas y mejorar la eficiencia.
Estas actuaciones se complementan con otras medidas adoptadas para reducir la huella de carbono, incluyendo la implantación de los equipos de refrigeración más verdes en los puntos de venta o una campaña de sensibilización al cliente de hostelería para fomentar el uso de la botella retornable, que se está realizando esta semana.
Para 2020, Heineken se marca como objetivos a nivel global reducir el consumo específico de agua en un 25%, reducir las emisiones de CO2 en fábricas (40%), en equipos refrigeradores (50%) y en distribución (20%).
Esta disminución ha sido posible gracias al trabajo desarrollado en los centros de producción utilizando la metodología TPM (Total Productive Management), que se basa en la búsqueda continua de evitar las pérdidas y mejorar la eficiencia.
La estrategia de sostenibilidad de Heineken en España se completa con otras tres áreas de actuación: el fomento de las compras locales y sostenibles, la promoción del consumo responsable y el desarrollo de comunidades y personas, que contempla cuatro líneas: estímulo del talento y el emprendimiento; impulso de la cultura, el arte y la gastronomía; apoyo a personas bajo el umbral de la pobreza y protección del medio ambiente de la comunidad. La compañía cervecera plasma su compromiso con el Medio Ambiente en su programa de sostenibilidad ‘Brindando un Futuro Mejor’.
«Nuestro compromiso con la sostenibilidad es parte del ADN de la compañía desde su fundación hace 150 años por la familia Heineken y forma parte de la estrategia de la misma a nivel global. Somos conscientes de la importancia para la sociedad, para el planeta, y para las generaciones futuras, y por ello nos marcamos unos compromisos a largo plazo y trabajamos día a día centrando nuestra actividad en aquellas áreas en las que creemos que más podemos aportar, con el objetivo de generar un impacto positivo en nuestro entorno», afirma la directora de Responsabilidad Social Corporativa de Heineken en España, María Ángeles Rodríguez de Trujillo.
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El próximo día 8 de Mayo tendrá lugar una Jornada sobre Seguridad Alimentaria, 5s y Mantenimiento Productivo Total (TPM) en ACE (Asociación Comarcal de Empresarios) de Alaquás (Valencia). Será impartida por las empresas de consultoría WARIBO y CDI LEAN
CONTENIDOS:
1ª Parte. Seguridad alimentaria, IFS, compromiso más allá de la norma.
2ª Parte. Las 5S como herramienta eficaz para garantizar la seguridad alimentaria.
3ª Parte. TPM como modelo integrador de mejora continua.
4ª Parte. Gestión del cambio organizacional, como abordar los recursos humanos.
PONENTES:
Paqui Moliner
Francisco Espín
Francisco Martínez
Juan García
Ángel Martínez
FECHA Y HORARIO:
8 de mayo de 16.00-19.00
LUGAR DEL EVENTO:
El Seminario tendrá lugar en la sede de ACE, Asociación Comarcal de Empresarios
Pol. Ind. Els Mollons
C/ Traginers, 2 46970 Alaquás (Valencia)
Autor: CDI
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El pasado día 26 de Noviembre tuvo lugar una Jornada sobre la Mejora de la Productividad y de los Costes en FEDAC (Federació Empresarial de l’Alcoià Comtat), situada en Alcoi.
La jornada, impartida por los ponentes D. Francisco Espín, socio de CDI LEAN MANUFACTURING y D. Miguel Ángel Pons, SOCIO DE AUDICONTROL, contó con la presencia de un gran número de empresas de la zona.
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El próximo día 22 de Noviembre tendrá lugar una Jornada sobre la Gestión Lean y la Mejora de los Costes en CEEI de Elche.
La Jornada tendrá 2 partes:
En la primera de ellas se hablará del modelo de Gestión Lean, y cómo éste puede ayudar en la mejora de la productividad y de los costes. Será impartida por D. Francisco Espín, socio Director de la empresa CDI LEAN MANUFACTURING.
La segunda parte tratará sobre cómo conocer exactamente los costes productivos y su importancia en la toma de decisiones. El ponente será D. Miguel Ángel Pons, socio Director de la empresa AUDICONTROL.
El horario será de 10:00 a 14:00.
Más información y modo de inscripción en el enlace adjunto.
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El próximo día 26 de Noviembre tendrá lugar una Jornada sobre la Mejora de la Productividad y de los Costes en FEDAC (Federació Empresarial de l’Alcoià Comtat), situada en Alcoi.
La Jornada tendrá 2 partes:
En la primera de ellas se hablará del modelo de Gestión Lean, y cómo éste puede ayudar en la mejora de la productividad y de los costes. Será impartida por D. Francisco Espín, socio Director de la empresa CDI LEAN MANUFACTURING.
La segunda parte tratará sobre cómo conocer exactamente los costes productivos y su importancia en la toma de decisiones. El ponente será D. Miguel Ángel Pons, socio Director de la empresa AUDICONTROL.
El horario será de 9:00 a 11:00.
Puede encontrar información detallada en el documento anexo, así como la forma de inscribirse.
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El pasado 12 de diciembre tuvo lugar una presentación sobre la Excelencia en Producción para las empresas del Sector Cerámico.
Realizada por la empresa CDI LEAN MANUFACTURING, la presentación versó sobre la aplicación de las técnicas Lean Manufacturing en este sector emblemático de la provincia de Castellón.
A lo largo de la charla, la empresa de consultoría valenciana explicó el modelo HEP (High Efficiency Process), desarrollado por dicha firma especialmente para las empresas intensivas en maquinaria.
El modelo HEP busca una implementación sólida pero práctica de las principales herramientas para la mejora del área de fabricación, corrigiendo deficiencias en los procesos tradicionales de implantación de estas técnicas en el sector.
La implantación de dicho modelo está estructurada en 3 bloques:
1.- MEDIR para saber. Que incluye la incorporación de los indicadores necesarios para conocer el funcionamiento de la planta según las métricas QCDSM (Quality, Cost, Delivery, Safety, Morale). Especialmente importante es el indicador OEE que mide la eficiencia de los procesos y permite reducir las pérdidas de los mismos.
2.- ACTUAR para mejorar. Basado esencialmente en la implantación de la técnica 5s, que garantiza la organización, orden y limpieza del puesto de trabajo. Sobre esta base se implantan los pilares más importantes del TPM (Total Productive Maintenance) tales como las Mejoras Enfocadas, el Mantenimiento Autónomo, el Mantenimiento Planificado, el Mantenimiento de Calidad y la Potenciación de los RRHH.
3.- CONSOLIDAR las mejoras. Por último y para asegurar los avances conseguidos, el modelo HEP incluye una fase de creación de estándares y formación en los mismos, gracias a lo cual es viable el mantenimiento y la mejora del sistema implantado a lo largo del tiempo.
Las ideas desarrolladas en la charla tuvieron una acogida excelente por parte de los asistentes y el modelo HEP se mostró como una buena forma de paliar los problemas tradicionales del sector en el área productiva.
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CDI Lean Manufacturing lanza su propuesta de Acciones Formativas para el año 2013, según dos modalidades:
FORMACIÓN «IN COMPANY»
Este tipo de formación está pensada para mejorar la participación y el cambio cultural de la organización en su conjunto.
Se trata de formación a medida con flexibilidad total en fechas y horarios.
Está destinada a grupos de hasta 10 personas, que precisan de un aprendizaje teórico-práctico en sus propias instalaciones y abordando problemas concretos de la propia empresa.
FORMACIÓN EN ABIERTO
Cursos y seminarios impartidos en centros de negocios o aulas de formación, según una programación anual.
Consiste en una formación de carácter individual destinada a mejorar la capacitación de directivos y mandos intermedios.
Obtenga información ampliada en los documentos anexos.
BONIFICABLE FUNDACIÓN TRIPARTITA
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cDi Consultoría para el Desarrollo Industrial en colaboración con ASIVALCO (Asociación de Empresarios del Polígono Industrial Fuente del Jarro) organizó el pasado día 13 de Mayo una jornada divulgativa con el título “Reducción de Costes Mediante Producción Ajustada (Lean Manufacturing)”.
La jornada contó con la presencia de gerentes y responsables de producción de varias empresas radicadas en el polígono pertenecientes a varios sectores de actividad.
La primera parte de la presentación hizo hincapié en los conceptos del Lean Manufacturing y su capacidad para generar importantes reducciones en los costes de producción, eliminando operaciones que no aportan valor al producto y a las que Lean denomina “desperdicios” o “despilfarros”.
En la segunda parte se difundieron algunas de las técnicas y herramientas utilizadas en la implantación de sistemas de Producción Ajustada.
Las 5S (técnica empleada en la mejora del orden, organización y limpieza del puesto de trabajo), SMED (cambio rápido de máqui-nas y herramientas), TPM (Mantenimiento Productivo Total) y otras, fueron objeto de esta interesante presentación.
El éxito de la convocatoria y el interés mostrado por los participantes nos hace pensar en próximas colaboraciones, en las que se profundizará en la aplicación de Lean Manufacturing para conseguir, tanto reducciones de costes, como mejoras en la calidad y el servicio.
Autor: Francisco Martínez
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